本文介绍了一种新型2D数字换向阀,该阀运用伺服螺旋机构的原理设计,采用数字控制的方式工作;实验证明,该阀具有结构简单、频响高、线性度好、重复精度以及可靠性高等优点.

为了降低传统洗衣机离合器机芯制脱组件压装过程中操作工人的劳动强度、提高产品质量和稳定性，介绍了一种新型的自动化压装系统，设计了可对制脱组件所含零件进行定位的夹具，引入了气液增压缸及增压泵，将传统机械限位与现代传感技术相结合。该系统利用PLC控制技术，操作简单，可实时监测产品的压装位移及压装力，保证产品质量。

该文对洗衣机轴总成的压装工位进行了研究。通过引入PLC和触摸屏等自动化设备，结合自主设计的一体化压装附具，设计了一套气液增压系统，既能够满足增大压装力的需求，也可以实现强制抽芯，并且还可以实现节省气源。PLC通过以太网与HMI进行通信，实验样机验证了压装工位系统的有效性。

为实现液压弹射,提出一种液压动力系统技术方案,主要由高速液压缸、活塞式蓄能器、主阀和伺服阀组成。设计了新型液压缸缓冲结构,以避免液压缸活塞运动行程末端产生强烈的撞击与振动。论述了系统工作原理和设计方法,建立了系统的数学模型,采用数字仿真的方法对弹射和缓冲过程的特性进行了理论研究,并与实验数据对比且基本吻合,结果表明：动力系统能够在70 ms时间内使液压缸活塞运动速度达到7 m/s,在12 mm液压缸活塞缓冲行程内达到95%的缓冲效率。

基于2D阀的基本工作原理—阀芯轴向运动对其旋转运动的跟随作用同时采用节能的、小推力的比例电磁铁作为电-机械转化器提出了一种2D电液比例阀的设计方案。设计了2D电液比例阀的结构和压扭联轴器并对其建立数学模型和进行仿真分析。仿真结果表明当系统压力为28 MPa时2D电液比例阀的阶跃响应时间为21 ms而-3 d B时对应的频宽为16.4 Hz。

利用双自由度原理设计的小行程数字液压伺服缸克服了传统步进液压缸的一些缺点,本文对其建立线性模型,然后对静态刚度、稳定性等进行了分析,通过性能分析确定关键尺寸的范围,以保证数字液压伺服缸具有较好的动静特性.

液压弹性进给驱动是利用弹性波纹管作为驱动元件,当高压油液被引入波纹管内时将引起其线性伸长并对支架的垂臂产生一推力,该力将进一步引起水平弹性臂变形而引起研磨头位移.在弹性范围内变形位移与工作压力成正比.因而控制压力的波形即可得到所需要的研磨头的运动轨迹.压力波形由一压力控制阀实现.本文对研磨头位置精度及由此引起的非圆零件表面加工质量有重要影响的动态特性作了理论分析,并设计实验验证了液压弹性进给装置的性能,此装置在研磨头与非圆零件外轮廓接触时对磨头施加一恒定的力以模拟研磨力.实验结果证明进给驱动的刚度足够大,能够保持研磨位置精度.

传统的结构疲劳强度试验系统中,电液激振器受电液伺服阀频响特性的限制,激振频率在一定程度上难以提高,为此设计了一种新型的试验系统。采用2D阀控液压缸组成电液激振器的方案来提高激振频率,包括2D高频激振阀、液压缸和偏置控制伺服阀。在2D阀中,阀芯的旋转运动和轴向滑动对激振频率和幅值实现独立控制,激振频率主要由阀芯的转速决定,易于通过提高阀芯转速来实现高频激振,进而提高疲劳强度试验系统的激振频率。文章对上述方案进行了理论分析和实验验证。结果表明：仿真曲线与实验结果基本吻合,系统能在5~200 Hz范围内对试验对象进行同步加载试验,其频率、幅值连续可控。该系统已在实际中得到应用。

溢流阀是液压传动系统中一个极为重要的压力控制组件。设计一种电反馈2D数字溢流阀，该阀采用单一的213调压螺旋机构，以阀芯的旋转和直线运动实现导阀和主阀的功能。并通过压力传感器直接检测系统调定压力，进行压力闭环控制来改善2D数字溢流阀的性能，实现对压力的远距离监控和自动调节。

液压缸缓冲是一种利用流体流过缝隙的粘性阻尼作用，将机械能转化为压力能和热能，以延长冲击负载作用时间的装置。该文提出一种高速双出杆液压缸的缓冲装置，该装置作用在活塞杆上，通过液压缸内部的缝隙实现节流控制。通过建立数学模型，对不同缝隙进行了Matlab仿真研究，最后搭建实验平台以验证理论分析的缓冲效果。研究结果表明：新型缓冲结构紧凑，缓冲压力作用在内腔，可以有效减少对缸筒的破坏，对于不同的缓冲开始速度，只要简单改变其缝隙的大小就能达到理想的缓冲效果。