制动性能是汽车十大性能之一,它关系到车辆的行车安全性,是保证整车行驶安全的最关键系统。评价一辆汽车的制动性能最基本的指标是制动减速度、制动距离、制动时间、制动时方向的稳定性、以及制动踏板感觉。本文用人为方法将制动系统引入空气,再进行相应的测试,对轿车液压制动系统存在空气对车辆的这些性能影响进行了研究分析。

以施工升降机中的关键装置齿轮锥鼓渐进式防坠安全器为研究对象,研究齿轮锥鼓渐进式防坠安全器的结构对其制动性能的影响。通过Pro/E建立三维模型并运用ADAMS动力学仿真软件,对防坠安全器进行参数优化设计分析,得到相应的参数特性曲线和最佳参数组合。运算结果表明：当蝶形弹簧预紧力为6560N,制动轮锥度为18.4°,齿轮齿条啮合中心距为59.8mm时,制动性能最好。结论验证了蝶形弹簧预紧力、制动轮锥度以及齿轮齿条啮合中心距对制动性能都有较大影响。仿真分析为防坠安全器制动性能的改进提供了参考方法。

汽车在高速行驶紧急制动时,若前后轮制动动作或制动力不平衡就会产生失控现象,有时甚至发生事故或翻车.汽车制动力的分配很复杂,合理的制动力应该是前后轮按重量成比例分配.但有些汽车只能简单设计成前轮制动力稍大于后轮,以防紧急制动时后轮先抱死而使汽车处于不稳定状态.这样的设计很难发挥所有车轮的制动效能,影响制动效果.2Y.3Y.1RZ等汽车制动系统采用了负载传感比例阀,以发挥车轮的最大制动效能,并使制动力和减速度保持平衡状态,避免或减少失控现象发生.

对重型车辆电液伺服控制双路制动器系统进行了分析与设计。采用电液伺服控制的双联制动阀控制双腔制动油缸的双路制动方案,实现车辆的行车制动和紧急制动。通过分析制动器系统各组成模块和连接管路对制动性能的影响,建立了制动器系统的非线性数学模型。应用MATLAB/Simulink对系统的双路行车制动性能进行了仿真研究,验证了设计方案的合理性。台架试验表明：所设计的制动器液压系统的性能达到了设计要求。

合理配置系统各主要参数,是影响混合动力车辆制动性能及节能效果的关键问题。以轮边驱动液压混合动力车辆为原型,分析了轮边驱动液压混合动力车辆能量回收系统的工作原理,以原型车的1/4为基础,对辅助动力元件(蓄能器)、二次元件(液压泵/马达)的参数进行了理论分析;建立了能量回收系统的AMESim仿真模型,进行仿真分析;搭建了试验台架,开展试验验证。结果表明:在满足制动性能要求的前提下,增大蓄能器容积以及降低蓄能器最小工作压力有利于回收制动能量;二次元件的排量对制动性能的影响比较大,对制动能量的回收率影响很小;蓄能器工作压力越低,能量密度越大。

根据磁流变液的流变特性设计了磁流变液制动器给出了制动器的结构及工作原理采用磁场有限元分析的方法对制动器工作间隙的磁场分布及强度进行分析建立了制动器的制动力矩模型给出了制动力矩的仿真及实验测试结果并对制动性能进行了分析。

为比较不同叶型双循环圆液力缓速器制动性能，开展了弯叶片与不同倾角直叶片液力缓速器的制动性能研究。对各叶型缓速器内流场进行三维数值模拟，获取了不同转速全充液工况下的制动力矩曲线，得到循环流道速度场、压力场、湍流动能分布状态以及空转工况下的空损功率曲线，并进行对比分析。分析结果表明，数值计算方法具有较高精度，弯叶片双循环圆液力缓速器有良好的制动性能，有利于保证缓速器叶片的强度与刚度，且空损较小。

使用液力缓速器能够较好的避免重型车辆长下坡制动工况下行车制动器的热衰退现象。从简化现用液力缓速器结构、提高产品制造工艺性出发基于流体输送机械工作原理提出了一种新型液力缓速器结构并进行了样机设计。通过对原理样机试验测试初步验证了新型液力缓速器结构方案可行。通过理论计算和应用CFD工具软件针对新型液力缓速器不同叶型的性能进行数值模拟得出了缓速器结构优化设计方向能够对国内液力缓速器技术研究与产品正向开发提供参考。

全液压制动系统在动态响应特性方面的要求与常规液压系统不同。以某井下无轨轮式车辆在设计与研制过程中出现的问题为例，测试与分析制动系统管路布置对车辆制动性能的影响，提出相应的改进建议，经实施后达到预期的效果，可为全液压制动系统在国产工程车辆中的应用提供参考。

中高压液压站是为大型矿井提升机配套的液压控制系统，用于提升机工作制动及故障状态下的紧急制动（安全制动）的控制，该液压站具有二级制动性能，在紧急制动时，可以实现平稳制动，保证人员和设备的安全。