有些液压装置,往往需要油缸在运动中变换几种速度,例如机床的刀架油缸,工作台油缸等。一般情况下用节流阀或调速阀调节油缸运动速度,用换向阀进行速度换接。这样如果需要油缸有六种不同的前进速度和一种后退速度时,它必须采用3～6只节流阀(或调速阀),4～7只换向阀,这样势必使液压元件增多,而且液压系统也很复杂。如果按差动的原理,设计出特殊结构的多速油缸,并采用极为简单的回路,只用两个换向阀,就可以完成六进一退的七种不同的运动速度。油缸的结构如图所示。

1故障现象某单位一台W4-60挖掘机在对液压系统进行检修（主要是更换换向阀、油缸以及油管各处密封圈）后,出现了如下故障：操纵动臂换向阀时,动臂油缸举升变慢,而且不能回落;而操纵铲斗和斗杆换向阀时,铲斗和斗杆油缸均工作正常。2故障分析该挖掘机动臂和铲斗均为双泵合流供油,由于铲斗工作正常,故障应位于动臂阀组至油缸间油路。可能原因有2个：一是油缸故障,如活塞在伸出后卡死在顶端位置,不能缩回,则动臂不能回落;二是换向阀故障。动臂换向阀内装有1个补油单向阀、2个防点头单向阀和1个油缸过载阀,如图1所示。

本文介绍了一种均衡油缸液压锁设计方法,把可靠性技术中的“应力—强度”模型应用于液压锁的设计,使设计数据更准确可靠。

针对某型气动换向阀在研制过程中出现由于阀芯/阀座撞击变形导致阀芯卡死的现象,对阀芯/阀座的撞击特性进行了仿真研究,定量分析了撞击过程以及不同阀座高度对撞击特性的影响,根据仿真结果对换向阀进行了改进设计,试验结果表明改进后的换向阀满足使用要求。

笔者在《液压基本回路》的教学过程中,发现同学们对液压传动的内容都不太容易接受,当然这有客观的原因——学生成绩基础较差,这就要求我们任课教师除平时多下功夫外。

由于汽车轮胎支承能力有限,且为弹性变形体,作业时很不安全,故在起重作业前必须放下前,后支腿,使汽车轮胎架空,用支腿承重,在行驶时又必须将支腿收起,轮胎着地.为此在汽车的前,后端各设置两条支腿,每条支腿均配置有液压缸.前支腿两个液压缸同时用一个换向阀A控制其收放动作,后支腿两个液压缸用阀B来控制其收放动作。

针对液压支架用换向阀出现的断裂现象，分析其结构与工作原理，在此基础上建立其数学模型。联合AMESim软件与ANSYS／LS—DYNA软件模拟研究阀套缓冲阻尼直径对其开启过程机械冲击特性的影响。仿真结果显示，当阀芯开启时，阀套上存在强烈的瞬态机械冲击应力。根据仿真结果对阀套上缓冲阻尼直径进行了优化，优化后阀套上的最大冲击应力降低了52．7％。换向阀疲劳试验结果显示，优化后的阀芯寿命提高了38．3％。该研究为支架用换向阀的可靠性设计提供了一定的参考。

针对油缸在工作现场调整行程长度的需要，同时克服现有行程可调节油缸不能在全行程范围内调节行程的局限性，通过对油缸导向套内置换向阀、活塞杆外置可移动挡块的设计，油缸可在全行程范围内获得所需要的行程长度，解决了不需拆卸油缸就可调节油缸行程的难题。

分析了在液压系统中换向阀使用不当的原因，给出了合理使用的方法。

针对MS900轧机生产中遇到的问题重点对因双锁取代单锁、液压锁安装位置错误及配套使用的换向阀型号不符等引发的故障及产生原因进行了分析.