以实例为基础详细地介绍了基于VB和AUTOCAD环境下的油路块计算机辅助设计的实现原理和过程.并提出了校核壁厚的算法模型和最优化设计思想.

文章以流体力学为基础,使用SolidWorks Flow Simulation对液压阀块模型的油道交叉点的局部压力损失情况进行分析,通过加载实际使用中的边界条件采获得该阀块的稳态数据.从而对不同的方案进行比较选出最优方案.

器件小型化和集成化发展趋势,对液压阀块设计提出了更高的要求。传统工艺加工阀块体内部流道,不但工艺复杂难加工,而且成形的流道流动特性有待提高。新型制造工艺增材制造一体化成形的特点使其在流道加工方面表现出很大的优越性。基于增材制造,对某一液压集成阀块的流道过渡区进行优化设计,利用Fluent仿真,对直线过渡、圆弧过渡、B样条曲线3种过渡方式连接的流道流动特性进行分析,B样条曲线过渡流道较直线过渡流道压力损失可降低55%以上,不同圆角半径的圆弧过渡流道较直线过渡流道压力损失可降低28%~56%,为基于增材制造的流道设计提供了必要的支持。

为了解决传统液压阀块体积笨重、制造工艺繁琐且效率损失大的问题,使用3D打印和流体拓扑优化相结合的方法对液压流道进行优化设计。以入口和出口处压差最小为目标,通过流体拓扑优化对常见的液压阀体T形通道进行优化,得到更加符合流体特性的流道,并设计了可以无支撑进行3D打印的圆角正方形截面形状,进行了3D打印试验,优化后的流道3D打印成形效果较好。利用Fluent进行流体仿真,结果显示,当入口流速在2~5 m/s时,优化后的流道有效避免了气穴的形成,最

归纳了液压阀块设计、制造和调试过程中的一些要点,简化了系统的安装,有利于提高液压系统的精度和可靠性.

介绍了液压阀块设计中应注意的几个问题和应用MDT软件的特点.运用三维参数化进行阀块设计,使形体转换为可视、可分析、可修改、可进一步模拟加工的实体模型,并通过事例说明了该设计的优点.

针对选用液压系统的压铸机／注塑机行业的企业布局-本地设计、异地制造、装配、调试、维修等，分析了压铸机／注塑机企业实现液压装置中重要部件-液压阀块的网络化制造的工作信息流程，设计出基于B／S结构、Solidworks输出VRML文件和JSP、JAvA语言的应用系统，实现，了用户管理、图形管理、零部件编辑、总装动画等功能模块，保证了这种产业布局下的制造信息能得到良好沟通。

为了实现插装阀液压集成块的智能优化设计，采用了一种萼于功能块及分层设计的集成块CAD方法。全面研究并总结了插装阀结构特征及其集成块的设计规律，给出了功能块的概念，阐述了分层设计思想及其实现方法，构建了基于分层设计的插装阀集成块优化设计系统。设计实例表明，该方法能充分利用前人的设计经验和成果，满足各种工况的实际需求，并大大降低集成块CAD的设计难度，有效提高设计水平、质量及自动化程度。

液压集成块的优化问题是当今学术界的研究热点。智能优化算法是解决液压集成块优化问题的一种有效方法。该文主要对液压集成块智能优化中最常用的优化算法——遗传算法、模拟退火算法以及混合遗传模拟退火算法和小生境遗传退火算法进行了介绍、分析和比较，并对该问题的研究方向进行了探讨。

基于面向制造的特征映射模型，提出了一种适用于液压集成块的工艺规划方法。其特点是以创成式为主，以检索式和派生式为辅，以人机交互为补充。集成块大部分孔系的工艺采用创成式生成；检索式和派生式分别完成典型安装孔和集成块表面的工艺设计；工艺的编辑和修改采用人机交互地方式进行。利用Visual Basic6．0及SolidWorks提供的二次开发工具，开发了集成块CAPP原型软件系统。并以实例验证了其可行性。