为了解决液力变矩器制造过程中上盖和泵轮的焊接质量问题,开发了基于PLC控制的自动环缝焊机,结合该设备技术要求、主要参数、工作原理和液力变矩器上盖和泵轮的焊接工艺流程和控制要求,给出了其控制系统的硬件设计、软件设计和PLC梯形图程序。该自动环缝焊机能通过控制系统对焊接过程进行控制,从而尽可能地减少在焊接过程中工件变形,使焊接后的工件达到预定的同心精度要求,成功解决了液力变矩器制造过程中上盖和泵轮的焊接质量问题,实现了生产过程的高度自动化、柔性化,具有一定的开创性。

提出通过采集液力变矩器泵轮与涡轮转速,利用液力变矩器固有特性,经计算得到工作过程中发动机输入到液力变矩器泵轮上转矩及涡轮负荷转矩的新方法.该方法不采用转速转矩传感器,而采用磁电式转速传感器,传感器体积小、传感器布置方便、测点可选择性强.经实验验证本方法准确可行,且测量精度较高,可用于实车中发动机输入到液力变矩器泵轮上静态与动态转矩的测定.

为了提高液力变矩器的外特性,使其与发动机匹配良好,利用CFD软件对液力变矩器内流场进行三元流场数值计算和分析,在此基础上根据性能要求对原有变矩器作改型设计,改进了叶型进出口角、骨线形状和厚度分布等参数,以期得到分布合理的内流场,从而使改型后的变矩器具有符合要求的更优的外特性。改型后的液力变矩器具有更高的效率和与发动机匹配更优的泵轮容量系数,试验结果与计算结果非常吻合,改型设计效果良好。

为了改进液力变矩器特性计算方法,应用CFD软件对液力变矩器内流场进行数值计算,根据得到的内流场速度与压力信息,计算液力变矩器叶轮转矩,得到变矩器性能参数,从而预测所设计变矩器性能.为验证性能预测准确性,将W350液力变矩器基于三维流动数值解的性能计算结果与试验结果进行对比、分析,二者在数值上有良好的吻合,表明基于三维流场数值解的液力变矩器特性预测方法比传统的一维束流理论预测精确度更高,可以应用于工程实际.

为了提高液力变矩器结构设计的可靠性,作者采用多叶排定常耦合算法对变矩器进行三维流场分析。计算结果表明,三维流场分析具有较高的可靠性和计算精度,计算精度较传统的一元束流理论有较大提高。轴向力的计算结果可以作为轴承选型的重要依据。

介绍了W 305型液力变矩器开发的过程。在基本几何参数一致的基础上,设计了5种液力变矩器叶栅系统方案,并且对包括W 305型液力变矩器比较基型在内的6种方案进行了稳态试验比较分析。对内流场进行了仿真分析,探讨了液力变矩器性能提高的本质原因。试验和仿真的结果充分证明了本设计方法的科学性和准确性。

叶片-芯圈点焊作为制造液力变矩器的重要工艺,决定着产品的质量和性能。该文提出一种液力变矩器叶片-芯圈点焊专机,利用双电极头同时点焊的方式,并配合夹具换位、旋转机构实现叶片-芯圈自动点焊,不但有效地降低了工人的劳动强度,而且提高了点焊效率。

液力变矩器作为液力传动系统中的重要元件，为液力传动系统提供动力，其传动过程中，变矩器自身性能尤为重要。该文基于对液力变矩器的内部减压，经过不断理论分析和大量的试验，通过改进涡轮的结构，对液力变矩器结构进行优化，通过一种卸荷结构，来降低涡轮所承受的压力。实践证明，液力变矩器卸荷结构可以提升产品质量，并为后续液力变矩器的研发打下了基础。

整机封焊作为冲焊型液力变矩器制造的核心,决定着液力变矩器的可靠性、动平衡精度和使用寿命。该文结合公司气体保护焊在液力变矩器中的应用,提出一种整机封焊设备,利用四枪自动焊接方式,并配合定位机构保证变矩器的同轴度,不但提升了液力变矩器整机封焊效率,而且提高了焊接质量。

根据车辆传动系统动力学简化模型，建立了液力变矩器闭锁离合器工作过程数学模型，利用MATLAB／Simulink软件进行了系统仿真设计，对在不同控制油压条件下液力变矩器闭锁离合器闭锁过程、以及闭锁离合器转矩容量进行了仿真，并比较分析各控制油压下的仿真结果。将仿真结果与实验结果进行了比较分析，二者基本符合，说明采用的仿真计算方法是正确与有效的。