对大流量插装式液控单向阀制造样机进行了阀口密封性、开启特性和静态特性试验测试。应用仿真技术对插装式液控单向阀阀口在不同阀套锥角时的流场特性进行了计算分析,并将样机模型的计算结果与试验测试结果作了对比分析。得出不同的阀套锥角对插装式液控单向阀的阀口流场特性影响显著,合理选取阀套锥角,可使阀口处的压力损失减小,阀口气穴现象和噪声的生成机率减低,阀的刚度增大,阀口流动状态稳定,阀的性能得到提升。为大流量插装式液控单向阀的阀口结构设计提供了理论支持。

故障一开动油泵,压下脚踏开关,滑块能正常上行,但不能正常下行,必须脚踏开关数次,其中偶尔一次能下行。检查（1）将选择开关置于“工作”位1K2,开泵后,使滑块下行至上下模接触,主油路压力为25.5MPa。压力表指针稳定,溢流阀调节灵敏,滑块下降速度平稳,均表明液压系统中的油泵、溢流阀、液控单向阀（指活塞油缸上端）、油缸以及液压油的粘度正常。（2）将选择开关置于“充油”位置1K1,按下充油按钮 AV,滑块能自动选择40吨位下行到上下模接触,并对同步油缸充油（充油压力为3.92MPa）。

为了提升CCL制程中压合工序液压系统的压力稳定性,通过对典型的压机液压系统分析研究,结果表明(1)利用千斤顶的液压原理,在主油路系统中并联手动加压系统,有效的确保了主电源失电或压力系统故障的压力稳定性。(2)考虑到多台压机液压系统的共性,将一套高压泵液压系统并联到每台压机液压系统主油路中以备随时切换,有效解决高压泵、电控比例式溢流阀故障等导致压力波动。

通过对数控立式车床液压换挡脱挡现象的分析,找出原因,改进液压换挡系统,收到较好的效果。

针对液压支架液压元件中存在的控制不够准确的问题,根据某矿工作面具体的情况,选定了液压支架的类型,并作为基础分析条件。基于AMEsim软件的材料库建立支架液压元件包括溢流阀、液控单向阀的仿真模型,分别设置了三组参结构数以研究这些结构参数对元件工作性能的影响程度,根据计算结果,确定了较好匹配的系列结构参数。经过分析思路、流程、结论,对于支架液压元件的设计、定型、选型提供了理论依据,具有现实的指导意义。

在设计40 000 kN液压支架试验台时,其外加载油缸需要配套液控双向锁、安全阀、压力表等液压系统部件,但由于试验台外加载油缸安装空间限制,这部分液压阀与连接胶管无法合理布置。如按照传统的液压阀和油缸布置结构,在试验台运行过程中,会导致液压阀和试验台机构的干涉,损坏液压阀。为此,设计了一种集成液压阀的试验台油缸,该油缸具有设计合理、结构紧凑、方便移动、安全性强的优点。

平衡回路可由节流阀或顺序阀构成。通过对节流阀构成的平衡回路进行分析,论述实现锁紧的措施。内控顺序阀和外控顺序阀均可用于平衡回路,作为平衡阀使用。通过对两类顺序阀构成的平衡回路进行分析,指出各自的特点和应用场合,提出改进措施。提出含有液控单向阀和外控顺序阀的平衡回路中换向阀中位机能的选用原则。

液压支架立柱在降柱、受到冲击作用时,立柱液压缸内会出现突变载荷,严重时易造成液压缸及其控制阀的损坏。为了研究液控单向阀对突变载荷的影响,在AMESim中搭建了液压支架立柱的液压系统模型,分别对液压支架立柱降柱、受到冲击作用时的状态进行时域分析。提出了一种变阻尼液控单向阀,并在AMESim中搭建新型变阻尼液控单向阀模型进行仿真分析,得到了立柱液压缸的动态响应曲线。经对比仿真结果,变阻尼液控单向阀能有效降低突变载荷,提高了立柱液压系统的稳定性。为液压支架立柱的液压系统设计提供了重要参考。

针对掩护式液压支架升柱过程的不同步问题,在分析立柱升柱工况基础上,构建了立柱-液控单向阀升柱模型,基于阀芯受力平衡建立了立柱液控单向阀的阀芯开启量表达式,给出了立柱不同步的理论条件,并建立升柱系统的AMESim仿真模型,分析了立柱负载大小和液控单向阀阻尼孔直径对立柱同步的影响特性,给出了立柱不同步问题的改进方案,并用仿真与实验进行了验证。研究结果表明:造成两根立柱不同步的根本原因是两根立柱的负载不同,且负载相差越大,阀芯开启量相差也越大,不同步越明显;立柱液控单向阀主阀芯后腔阻尼孔直径对左右立柱的同步性能影响很小,且负载较大的立柱对应的液控单向阀阀芯开启时会出现一个冲击振动,阀芯会先开大然后再趋于较小的稳定值。

为进一步提升液压支架的支护效率,保证综采工作面的安全生产,以2×2860型液压支架为研究对象,在对其液压系统关键参数研究的基础上,基于AMESim建立液压系统仿真模型,并对立柱上升工况进行模拟验证模型的准确性,基于ADAMS和AMESim软件实现对液压系统动态特性的联合仿真,并主要以液压泵和液控单向阀为例,为液压支架关键液压元器件参数的优化设计提供指导。