在已有的300 M N多缸薄板成型液压机的基础上,运用基于VB的SolidWorks二次开发方法与自顶向下完全建模技术,通过驱动模型关键尺寸参数,对新产品进行参数化设计,并用ANSYS仿真优化. 通过参数化设计可使该类产品系列化,提高新产品研发速度,促进该类型产品的国产化.

磁场条件下压制成型是目前高品质铁磁材料生产的一种有效途径。介绍干式磁粉在受控磁场中的压制成型过程和工艺要求,针对目前使用的开关控制液压机在生产中表现出的不完善之处进行技术改进,关键工艺参数如压力、流量、位置等通过控制电液比例元件来实现,并设计出高精度比例控制干式磁粉自动成型液压机。该机能够实现干式磁粉在受控磁场中成型速度和压力的比例控制,调节方便,不同工序控制参数切换平稳,系统元件少,工作可靠,压制产品品级提高。

分析了50MN切边液压机充液阀脱落、断裂失效的过程和原因,提出了相应的解决措施和充液阀设计应注意的问题。

介绍了电液锤、液压机、快锻机和精锻机各自的特点,简述了国内外电液锤、液压机、快锻机和精锻机制造技术的现状和发展趋势,指明了我国在锻造设备制造技术上存在的差距。

本文分析了二通插装阀的特点、结构及其工作原理,并通过一个实例介绍其在液压机上的应用。

为了研究阀泵联合控制的液压机主液压缸动态性能和稳态定位精度问题,利用流量连续性方程、力平衡方程建立了液压机非对称主液压缸的数学模型;采用Simulink工具建立了系统的数值仿真模型,开展了比例控制与比例积分控制下系统动态与稳态特性的研究。仿真结果表明采用该阀泵联合控制方案可以有效地对液压机主液压缸实施控制,运用PI控制可有效提高主液压缸定位精度,但也带来了小幅度振动。

采用常规方法和有限元分析,确定油缸上应力梯度的分布情况。对于厚壁液压缸,由于应力梯度的影响,应力由内到外迅速减弱;内层屈服时,外层应力很低,因此,单纯依靠增加壁厚来提高其耐压能力收效甚微。但是如果采用预应力结构进行设计,可以获得较为合理的应力分布,缩小内外层应力差值。为了合理利用材料,使结构紧凑,需从结构上采用优化设计。

机床的液压系统机构复杂,因此导致故障产生的原因也非常多,在对机床液压系统进行维修时,通常会同时维修多个故障,这些故障可能相互关联,因此需要考虑和处理的问题也非常多,所以需要首先对当前情况进行分析,制定出维修工作的优先级,以提高维修工作的工作效率,在维修后要及时总结经验,做好记录,为以后的维修工作打下基础。

针对液压机拉深垫能量回收问题,提出了一种再生电能回收利用方案。首先对电能回收系统的结构组成进行分析计算,设计了电能回收电路系统;然后采用Simulink对该系统进行了仿真分析;最后在四柱液压机上搭建了系统试验平台,对液压机工进过程中拉深垫的能量回收可行性进行了验证,并对回收效率进行了测试,结果表明该方案是可行的。

由伺服电机和液压泵组成的新型泵控系统已经应用于液压机械设备中，为解决大型液压机对液压动力源高压大流量输出的要求，在传统伺服电机泵控系统中引入了高压主泵和低压副泵，并通过双泵切换来实现高压大流量输出。通过控制器与伺服电机控制电机输出转矩和转速，进而实现对输出压力和流量的控制。通过合流阀块实现对双泵合流与分流的控制，进而实现液压系统的大流量或高压力输出。以液压机一个工作循环为基础进行了性能试验，结果表明该液压动力系统满足压力、流量设计要求，响应速度快，控制精度高。