建立了一套基于工业 PC微机的变矩器试验数据自动采集与处理系统 ,论述了硬件组成结构、数据采集、传输方式及数据处理软件的功能 ,并对提高测试系统精度的方法进行了研究。某一新开发的液力变矩器试验结果表明 ,该系统运行方便、快捷 ,测试计算结果准确、可靠。

液力变矩器的性能直接影响工程机械产品的性能和安全性,液力变矩器试验台能够描绘出液力变矩器的性能曲线.基于LabVIEW软件平台,开发出液力变矩器性能测试软件系统,可提高变矩器性能检测的自动化和智能化程度.经过长时间试验,证明该测试系统程序运行稳定可靠,测试结果精确,符合GB/T 7680—2005的要求.

为提高液力变矩器数值模拟的精度,采用CFD(computational fluid dynamics)方法对液力变矩器的变矩比、效率和泵轮容量系数等性能参数进行了计算,对计算误差进行了分析,并提出了相应的误差修正方法.通过分析补偿油液流动对泵轮容量系数计算误差的影响,提出了针对泵轮容量系数误差的修正方法.结果表明数值计算模型中,忽略摩擦损失和补偿油液流动的影响,将引起变矩器性能参数的计算误差;针对摩擦损失提出的误差修正方法,使算例中变矩器的变矩比和效率的最大相对误差均由16.2%减小到13.9%;按照泵轮容量系数误差的修正方法,泵轮容量系数的最大相对误差由13.9%减小到7.3%.

介绍了液力变矩器循环圆传统设计方法的一些特点,指出传统设计方法存在的一些问题。说明了液力变矩器循环圆设计应遵循的原则以及相关参数的经验资料。根据液力变矩器循环圆的设计原则,以中间流线为准则建立数学模型,并结合以往的设计经验,推导出循环圆内、外环型线的参数方程,提出了液力变矩器新型循环圆的一般设计方法。新的设计方法对于简化液力变矩器循环圆的设计、提高循环圆的设计精度都具有很重要的意义。

建立了液力变矩器模型，通过试验方法得到了系统频率特性，利用Ｍａｔｌａｂ／Ｉｄｅｎｔ工具箱对频率特性各种估计方法进行了比较研究，并利用最佳频率特性进行了系统阻尼参数辨识，最后对模型输出和试验输出进行了比较。

利用流体分析软件Fluent对液力变矩器涡轮内流场进行了数值计算。采用稳态交互面技术处理旋转速度不同的各叶轮之间的相互作用。分析了涡轮流道内流体速度、压力及压力损失情况,阐述了流场形成机理,结果与国内外相关领域研究成果基本相符,为液力变矩器设计提供了理论依据。

采用金属型,石膏芯复合铸造工艺生产液力变矩器铝涡轮,使涡轮铸造表面的尺寸精密达到±0.5mm,流道表面粗糙度Ra〈6.3μm.通过石膏芯的修整,保证了叶片根部圆角的形成,这结提高铸造铝合金涡轮的质量,改善液力变矩器的液力传动质量有着重要的意义.

针对涡轮辊铆工艺方面的问题,在涡轮的结构组成、特点、国内外设备现状以及现有加工方法的基础上,采用理论分析法和试验法确定涡轮的辊铆工艺路线和工作流程,从而进行工装设计并实现工艺动作。根据液力变矩器辊铆机的工艺动作要求,对给定涡轮产品的技术性能进行研究,分析涡轮辊铆的弯曲、滚压过程,选定液力变矩器辊铆机的辊铆头的转速与下降速度,便于后续对辊铆机控制系统的设计和滚压出合格的涡轮产品。

液力变矩器外环是重型车辆传动箱中的重要零件,本文对在生产实践中形成的外环精加工工艺进行了阐述。重点对外环精加工关键工序,外环内孔特形曲面滚道槽精加工工艺的优化改进进行了总结,为液力变矩器外环及类似零件制造提供了依据。

由于液力变矩器内部流体流动的复杂性,依靠现有理论分析计算所得的性能,往往与实际值存在较大偏差,液力变矩器的特性研究多采用试验分析研究。为了适应汽车液力变矩器各项特性试验的不同需求,提出了一套能够对多种类型和型号液力变矩器进行性能测试的柔性测试系统。首先介绍了系统的硬件组成和选择原则,然后阐述了系统软件的功能结构和设计思想,最后通过变矩器试验分析验证了系统的性能。