为实现液力变矩器在大型机械中的高效传动,需对变矩器瞬态流场特性进行分析研究。建立了液力变矩器各叶轮全流道模型,计算中压力速度耦合算法采用Coupled算法、空间离散格式为二阶上游迎风格式,湍流模型选为Realizable k-ε模型,利用多流动区域耦合算法中滑移网格法实现叶轮间流动参数的实时传递。整理计算结果,得到液力变矩器全流道瞬态特性曲线,分析变矩器的内流场可获得流场分布特性,为今后液力变矩器性能的改善和优化设计提供比较科学的依据。

给出了适合于变矩器的旋转坐标系下的基本方程组;建立了YJ380型液力变矩器三维模型,选择了有限元法作为其分析方法,给模型加以适当的边界条件,对其内部流场进行三维动态仿真;将理论计算结果与实验结果进行对比分析。

从液力变矩器三连接块精度定位要求出发 ,分析了受力状态 ,提出了单边柔性的夹紧工装设计 ,讨论了焊点尺寸的控制工艺及系统。本文所设计的工程系统实现了全自动焊接 ,满足了生产中工序能力参数 >1.6 7的要求。

从液力变矩器三连接块精度定位要求出发 ,分析了受力状态 ,提出了单边柔性的夹紧工装设计 ,讨论了焊点尺寸的控制工艺及系统。所设计的工程系统实现了全自动焊接 ,满足了生产中工序能力参数大于 1.6

对液力变矩器进行三维流场数值模拟及容量系数等特性参数的计算,发现流场模拟中忽略补偿压力的影响,导致容量系数的计算误差较大。通过研究补偿压力及容量系数相对误差的变化规律,建立容量系数的误差修正公式,对计算结果进行误差修正。修正结果表明容量系数的最大误差由12%下降到5%,提高了液力变矩器特性计算的精度。

液力变矩器在工作载荷下 ,同时受到油压的面力和旋转所产生的离心力作用而发生变形。其变形的大小将直接影响到液力变矩器的性能和在工作中与相邻零部件间的位置关系。通过设计和开发液力变矩器膨胀试验机的动态自动测试系统和试验装置 ,对液力变矩器的轴向位移进行了试验研究。得到液力变矩器在加压情况下膨胀变形大于在加速情况下的变形 。

通过理论分析建立了液力变矩器的分段线性化扭振计算模型 ,并对其进行了简化 .采用实验参数辨识的方法 ,借助Matlab/Ident工具箱 ,得到了系统的频率特性 ,通过逐段线性化方法 ,确定了系统的参数模型 ,从而确定了模型中的阻尼参数 .通过曲线拟合得到了阻尼随转速比的变化曲线 .为了验证辨识精度 ,取转矩为输入量 ,转速为输出量 ,利用Matlab/Ident工具箱比较了辨识和试验的输出结果 ,表明所建立的模型是准确的 。

用三坐标测量机对液力变矩器的叶片进行取点测量,然后按照点→线→面→体的顺序过程在三维软件UG下进行叶片的三维造型,再利用Solid Edge进行液力变矩器导轮,泵轮,涡轮的三维造型和装配.讨论了应用快速原型技术制造液力变矩器快速模具的方法和过程.

基于激光多普勒测速技术(LDV)的基本原理,建立液力变矩器内部流场三维LDV测试系统。从湍流理论出发,通过求解BBO方程,对液力变矩器流道内散射粒子的跟随性进行了计算,详细分析了液力变矩器油液中散射粒子密度和直径对跟随性的影响。研究表明,液力变矩器油液中粒子的跟随性较好,因此选取时主要考虑粒子的散光特性,适当增加粒子的直径,以获得较好的测试信号。

系统地论述了三元件向心式液力变矩器内部三维流动计算方法。首先对各叶轮内部流场进行计算,画出其进出口压差与流量关系曲线,找到各叶轮的共同工作点,然后再考虑叶轮之间的影响,通过反复试算,逐步逼近实际工况点,较精确地计算出流场的压力和速度分布,并对性能参数进行预测。此方法以及揭示的压力和速度分布对该类型液力变矩器的设计与改进具有实际的指导意义。