本文介绍了用PIV实验技术研究液力变矩器内部流场如何选取示踪粒子的方法,论述了示踪粒子跟随性、浓度等关键问题,以及运用此方法获得的结果.

文章首先介绍了粒子成像测速 (PIV)技术的原理、应用 ,其次对实验时所用到的实验装置、用品、所应注意的事项 ,作了详尽的说明 ,最后用PIV技术对液力变矩器泵轮内部流场进行了初步测试 ,并对测试结果进行了量化处理和分析 ,为进一步的理论。

简述了采用UG软件的用户图形 交互语言GRIP进行液力变矩器铸造模具的参数化设计方法.通过对铸件毛坯及模具结构特点的研究,得到了控制模具生成的参数,编制了相应的程序.利用参数 化设计软件进行液力变矩器模具的设计,可以提高制造的速度和精度.在制作叶片模具时采用了新的方法,使得铸造出来的叶片在组合模具进行砂芯制作时,具有更 好的贴合性.

在冲焊型高功率密度液力变矩器的设计过程中,需要考虑在油液非定常流动下叶片所受压力载荷脉动,以及在载荷脉动激励下结构的振动响应。采用基于动网格的流体-固体耦合方法,沿叶片入口至出口方向设定监测点,分析对应位置压力载荷脉动与叶轮振动时域特性,对载荷脉动进行频率转换并对叶轮模态进行频域分析。分析表明涡轮叶片所受压力载荷脉动幅值最大处位于叶片入口与外环连接处;压力载荷脉动与叶片振动的幅值沿叶片入口到出口逐渐减弱,且随着速比升高载荷脉动幅值与叶片振动响应明显减弱;涡轮脉动峰值频率在叶轮第2阶与第3阶模态之间,随速比升高,压力载荷脉动频域幅值明显减弱。

液力变矩器工作过程中流体与结构的耦合作用不仅影响其性能,还会产生液流激振力,导致结构的振动疲劳甚至破坏。基于MFX-ANSYS/CFX耦合平台,研究了流固耦合问题的求解方法及其关键技术。采用有限体积离散方法、SIMPLE速度-压力耦合算法、切应力输运(SST)湍流模型以及非结构化网格,对液力变矩器的流固耦合作用进行了数值模拟,分析了其耦合特性,对液力变矩器涡轮叶片结构的优化设计进行了验证。

采用映射法划分变矩器流道网格,利用流体分析软件FLUENT对YB-200型液力变矩器内部流场进行仿真研究,湍流模型选择标准k-ε模型,较精确地得到了速度、压力分布,最终计算出变矩器的叶轮轴转矩。计算结果与试验数据相符合,表明数值分析对变矩器的优化设计具有指导意义。

利用流体分析软件STAR CD对W305型液力变矩器内部流场进行了数值计算,计算中采用混合平面理论处理旋转速度不同的各叶轮之间的相互作用。基于计算结果,从流场损失的角度对变矩器内流场进行了细致的分析,为提高变矩器设计水平提供了有力的理论依据。外特性与试验数据的对比表明,所作的流场计算是十分准确的。

基于三维多相流动理论和计算流体动力学(CFD),对液力变矩器内流场进行数值计算。建立变矩器三维模型,采用有限体积法与SIMPLE算法,对其内部流场进行模拟,得到泵轮、涡轮与导轮的速度与压力分布。针对计算结果,对各工作流道的流场特性及生成原因进行分析,根据流场数值解对其进行性能预测。

综述国内外在液力变矩器流场分析与设计方法方面的研究现状,分析、总结了相应的研究进展及取得的成果,指出了其发展趋势.

用数值模拟技术对液力变矩器内部流场进行研究.首先对YJ380型液力变矩器建模,然后进行有限元网格划分,选择合适的求解器,最后对其进行计算,得到了不同工况下内流场分布的特性,并对结果进行处理和分析.