液力变矩器是轿车上广泛采用的重要零部件 ,必须保证产品焊接后的尺寸精度 ;焊后需要进行疲劳试验以考核焊缝的强度。随着计算机技术和焊接数值模拟的发展 ,预测复杂结构的焊接变形在实际生产中发挥着越来越重要的作用。本文主要利用热弹塑性有限元方法和残余塑变有限元方法 ,建立了液力变矩器焊接变形和焊接残余应力的三维模型 ,预测了液力变矩器在不同工艺参数下的焊接变形和焊接残余应力 ,并模拟了疲劳试验载荷下的应力分布状态等 ,分析结果与实测结果较好地吻合。根据分析结果 ,提出了合理的焊接方法与工艺参数 。

对液力变矩器的制造精度和质量要求很高,焊后必须保证产品的尺寸精度,并要进行疲劳试验以考核焊缝的强度。采用热弹塑性有限元等方法,对液力变矩器的焊接变形、焊接残余应力和疲劳试验应力进行了数值模拟和分析。通过分析计算 ,可以预测各种条件对焊接变形的影响 ;发现疲劳承载时的最危险断面不在焊缝处 ,而是在上盖板的弯角处。

建立了变矩器动态运动的广义方程组和广义能量方程，并对变矩器一种动态过程进行数值仿真。所建立的广义方程组对于液力变矩器及传动链中含有变矩器的传动及控制系统动态研究具有重要意义。

针对多年来生产实践中发现的工程机械液力变矩器故障问题,对其进行分类,并从设计、制造、使用等方面进行分析,结合典型零件的失效分析,同时提出提高液力变矩器可靠性的措施。

据不完全统计,自动变速器故障中大约有60%是由液力变矩器故障所导致的一其中冲击类故障约占40%,异响类故障约占20%.由此可见,液力变矩器的再制造在自动变速器的维修中非常重要,而液力变矩器的再制造是一专业性很强的工作,需要执行严格的技术规范.

根据发动机的万有特性曲线和变矩器的无因次特性及泵轮转矩曲线,得出了联合装置的输入和输出特性,对输出特性中的燃油消耗率进行二元曲面拟合,就可计算出整车的百公里燃油消耗量。提供了一种计算液力变矩器工作时燃油消耗量的实用方法。

介绍了液力变矩器复杂叶栅测绘和反求的具体过程,通过硅橡胶制模,光栅扫描测绘,三坐标测量等方法获得流道的形状和位置,使用Imageware处理点云数据,用UG完成最终的叶轮造型.

在建立液力变矩器的模型基础上 ,根据能量守恒进行分析、并推导出液力变矩器的等效粘性阻尼系数公式。再通过液力变矩器原始特性对其等效阻尼系数进行拟合计算 ,得出了液力变矩器非线性等效阻尼系数与涡轮、泵轮速比及泵轮转速的定量关系。同时通过变矩器的力学分析 。

采用反求设计方法建立了液力变矩器三维模型.建立了液力变矩器涡轮内流场物理数学模型,利用Fluent软件进行了相应的数值计算.分析了涡轮流道内流体速度、压力及压力损失情况,阐述了流场形成机理,为液力变矩器优化设计提供了理论依据.