根据液力变矩器产品焊接生产的实际要求 ,设计开发了一套机器人焊接制造单元系统 ,通过实际生产应用说明了以机器人为主的焊接制造单元能够很好地适应此类生产需求。

本文从电气系统角度介绍了液力变矩器空载损耗试验台的工作原理、组件功能。论述了计算机控制系统的组成及设计特点,采用CT单元和IDAM控制单元,所有智能单元通过RS485组网及RS422相连,使复杂的控制系统因此简单、可靠。

本文提出了径流叶轮和轴流叶轮的叶片的数学模型 ,它是直纹的单凸面。与传统的“等角变换”法比较 ,可精确计算叶片的全部几何参数。

应用AMEsim软件建立了某综合传动装置液力变矩器油液补偿系统动态仿真模型、研究了油温$定压阀弹簧刚度以及运动件质量的参数变化对进、出口定压阀动态工作特性匹配特性的影响、所得到的研究规律对进、出口定压阀的设计具有指导意义。

设计和研制了液力变矩器进,出口定压阀试验台和综合传动装置整机试验台架,较为全面地试验研究了综合传动液力变矩器进,出口定压阀的工作特性与试验方法,得出一些具体结论.

液力变矩器作为液力传动元件比一般机械式传动装置具有很多优点,闭锁变矩器离合器的解锁、闭锁可构成液力、机械两种工况,合理地利用变矩器两个工况就成为自动控制的设计思想。本文重点介绍根据车速,利用频压开关实现变矩器离合器的解、闭锁的自动控制。

建立了导叶可调式液力变矩器及其控制系统的动态数学模型，对液力速度控制系统进行了动态仿真和试验验证，并阐述了液力控制系统的特点。对设计、分析液力控制系统及拓展其应用领域具有较重要的意义。

根据液力变矩器上盖连接块焊接接头形式、动平衡使用特点、焊缝金属高性能指标、焊接质量零缺陷控制要求，采用机器人＋变位器柔性焊接系统，解决了焊缝几何尺寸一致性、空间位置对称性、填充金属均匀性的技术关键。并阐述了机器人系统的焊接电源、变位器和送丝机构的合理配置，通过工艺试验确定了液力变矩器上盖连接块ＦＣＡＷ工艺参数以及防止焊接缺陷的工艺措施。

为解决现有液力变矩器机构变量优化设计中采用分步优化方法存在的问题,通过对比台架试验数据确认了三维流体仿真结果的准确性,运用正交试验、通过全流道流体仿真得到了起动变矩比、最高效率和最高效率工况下泵轮扭矩系数;采用方差分析法研究了机构变量间的交互作用对液力变矩器性能影响的显著性,在考虑交互作用的基础上建立了五元三次响应曲面模型且应用多目标遗传算法进行了优化。研究表明机构变量间交互作用显著影响着液力变矩器的性能,采用机构变量综合优化方法优化后,起动变矩比提高了0.336,最高效率提高了2.1%,最高效率工况下泵轮扭矩系数提高了0.306×10-6 min2r-2m-1。

自动变速器中的滑摩离合器滑摩时发动机的动力同时通过液力传动和机械滑摩传动两条路线传递,它能够在大范围内提高传动效率。文中推导了汽车自动变速系统在滑摩过程中的功率平衡方程,并利用该方程计算了滑摩过程的控制油压,选择合理的滑摩控制区域能够显著提高自动变速传动系统的传动效率和缓冲、抗振性能。该控制区域应该从发动机的扭振状况、变矩器离合器的滑摩率和功率分配比、变矩器的输出特性以及自动变速系统的换挡规律多个方面进行考虑。