逐一对比解析液压支架结构件常见的缺欠标准ISO 5817和MT/T 587,主要包括缺欠类别、相应的检测等级和验收等级。国内外标准主要差异性表现为(1)缺欠验收仅是MT/T 587的一部分,其适用范围广于ISO 5817,但没有ISO 5817系统、具体和全面;(2)MT/T 587仅对表面缺欠和几何形状缺欠有具体规定,但未对内部缺欠详细解释,仅要求缺欠验收符合GB/T 11345规定;(3)关于表面缺欠和几何形状缺欠,MT/T587-Ⅰ类比ISO5817-C级评定更为苛刻。最后,制定了常见缺欠的应对措施(1)为降低应力集中,宜采取焊趾打磨;(2)两标准均允许内部气孔和夹杂缺欠存在,但应满足评定极限值;(3)几何形状缺欠虽然降低了接头的承载力,但可增加焊缝厚度进行补偿。

大面积激光熔覆是经由多道搭接成形的,且矿用液压支架立柱的激光熔覆加工规模较大。但是,激光熔覆产生的气孔、夹渣、开裂已经成为凸显的行业基础共性问题,为控制不锈钢立柱的熔覆性能,减少气孔、夹渣、开裂等熔覆缺陷,以27SiMn材质的液压支架立柱为基体,开展大面积激光熔覆工艺多道搭接控制研究,深入探讨多道搭接熔覆的搭接区及其对耐腐蚀性能的影响,并通过调整熔覆步距进行多道搭接工艺试验,分析了熔覆平整度、稀释率对立柱成品的影响,以及熔覆层金相组织结构。结果表明搭接区存在组织结构差异,容易存在气孔、砂眼等缺陷,立柱表面经机械加工后显露的搭接线周围是防腐蚀薄弱区,应该严格执行标准化工艺以保障该区域性能;熔覆平整度需要控制在0.03 mm以内;稀释率控制在10%以内的熔覆层组织结构平整均匀、与基体之间是冶金结合。

针对液压缸零件焊接时焊缝数量多、焊接难度大、容易产生缺陷等问题,选用液压缸常用材料,用熔化极活性气体保护焊进行试验,为保证焊接质量,防止产生焊接裂纹等缺陷,针对不同材质制订相应的焊接参数,并配以适宜的工艺措施。在对焊后试件进行工艺评定时显示,焊缝成形好,焊接变形小,表面及内部缺陷少,超声探伤和力学性能检测均合格。结果表明,焊接质量好,焊接工艺合理、可行,完全能满足工程机械液压缸的工作要求。

汽车后减振器贮油缸总成有三条焊缝,针对这种特殊结构,研制了三枪同步焊接机床。该机床采用PLC控制,三台焊机同时工作,不同焊接时段采用不同的焊接规范,且缸底焊接时焊枪自动变位,实现了三条焊缝的同时自动焊接,保证了焊缝质量,提高了生产效益。

原移动式钢轨气压焊控制系统是以PLC为核心,通过4台直流减速电机进行控制的,由电机1的正反转来控制压力的大小,电机2的正反转来控制顶锻液压缸往返动作,电机3的正反转来控制推瘤液压缸往返动作,电机4则是控制加热器的摆动。但是原系统采用DDM表进行数据采集和显示,抗干扰能力差,经常出现死机的现象;采用调压电机带动锥形阀阀体旋转控制压力,旋转时响应速度慢、精度低,有时会出现失控状态。针对原移动式钢轨气压焊控制系统存在的一些问题,采用触摸屏代替DDM表、换向阀和比例溢流阀代替直流电机拖动,使得可靠性明显提高,响应速度加快,具有广泛应用前景。

从液力变矩器三连接块精度定位要求出发 ,分析了受力状态 ,提出了单边柔性的夹紧工装设计 ,讨论了焊点尺寸的控制工艺及系统。本文所设计的工程系统实现了全自动焊接 ,满足了生产中工序能力参数 >1.6 7的要求。

介绍了一种用于液力变矩器连接块填角焊的弧焊机器人工作站 ,详细叙述了机器人工作站的构成及特点。通过实验确定了药芯焊丝的选用 。

介绍了一种与逆变焊机配用的高频引弧器 ,文中讨论了该引弧装置与配用的逆变焊机的连接 ,结构和工作原理 ,并通过实验表明 ,该装置引弧可靠 ,调节方便 ,与逆变焊机有良好的兼容性。

通过化学成分分析、显微组织观察、硬度测试和断口宏一微观观察等方法，分析了液压缸27SiMn-Q345异种钢焊接接头裂纹的性质及其成因。结果表明，裂纹起源于靠近熔合线的热影响粗晶粒区，该处组织为粗大板条马氏体和针状马氏体混合物。由于采用Ⅱ型焊缝结构，致使焊缝转折位置焊后存在较大残余应力，裂纹源区域存在大量微裂纹和空洞等显微缺陷，以及粗大马氏体组织使得接头塑性降低，造成晶界微裂纹扩展，降低晶界结合强度，导致该接头在服役过程中产生沿晶断裂。