本文介绍了电磁换向阀两端盖高频感应钎焊设备及工艺。分析了高频感应钎焊电磁换向阀的工艺特，点，设计了加热迅速、均匀、工作可靠的感应器，并采用磁场凝聚器成功地减少了能量的损失，防止工件过热，提高了加热效率。研制的钎焊工作台结构合理，自动化程度高。

针对液压支架结构件用Q690D高强钢多层多道焊焊缝,通过焊缝横截面形貌分析、X射线检测等分析手段研究了焊接电流、保护气体流量、焊丝干伸长、坡口拼装间隙等焊接工艺参数对焊缝缺欠类型、位置与数量的影响,并通过拉伸试验、冲击试验测试了焊接接头性能。结果表明,液压支架结构件用Q690D高强钢多层多道焊焊缝中缺欠以气孔、未熔透和未熔合为主,其中气孔约占43%,未熔透约占30%,未熔合约占23%;缺欠主要集中于焊道根部、焊缝内、焊道与母材熔合线处、焊道之间等位置,其中,焊道根部缺欠数量约占54%,为焊缝缺欠最集中的位置;试验范围内,焊接电流、保护气流量、焊丝干伸长等参数对焊缝内部缺欠影响较大,而对焊缝根部缺欠无明显影响;拼接间隙对焊缝根部未熔透、气孔等缺欠有明显的影响作用,当拼接间隙为2mm时,可有效减少根部缺欠;保护气种类主...

龙门埋孤焊机在机械制造行业应用广泛，由分立元件组成的控制系统存在故障率高的缺陷。介绍了一种PLC控制的龙门埋孤焊设备，对该设备的结构组成、控制系统的设计原理、龙门架行走驱动电路、送丝电路、励磁切换电路、PLC的硬件系统设计，以及焊接过程的软件控制作了详细分析。该龙门埋弧焊设备具有稳定性好，故障率低等优点，是替代分立元件控制的埋弧焊的理想设备。

为了解决液力变矩器制造过程中上盖和泵轮的焊接质量问题,开发了基于PLC控制的自动环缝焊机,结合该设备技术要求、主要参数、工作原理和液力变矩器上盖和泵轮的焊接工艺流程和控制要求,给出了其控制系统的硬件设计、软件设计和PLC梯形图程序。该自动环缝焊机能通过控制系统对焊接过程进行控制,从而尽可能地减少在焊接过程中工件变形,使焊接后的工件达到预定的同心精度要求,成功解决了液力变矩器制造过程中上盖和泵轮的焊接质量问题,实现了生产过程的高度自动化、柔性化,具有一定的开创性。

用Visual Basic6．0作为开发工具，结合SQL数据库语言和Access数据库，开发了一种针对压力容器焊接的CAPP系统。建立了知识库的查询方法，解决了知识库的添加、删除、修改等问题，方便系统的完善与扩充，并且运用SQL的多表查询等编程语句，实现根据用户需要制定合理的焊接工艺方案、形成焊接工艺卡并具有打印输出功能。经测试i良明，该系统遵循了压力容器相关的焊接规程，界面友好，能实现压力容器焊接工艺卡的智能编制，很好地满足了实际生产需要。

针对现有YJ-720TB-ZS型小型数控气压焊机锥阀式调压换向控制装置存在调节精度、控制柔性、可靠性等尚需改进提高的问题,采用三菱PLC及A/D、D/A,控制电液比例阀,替代原焊机的锥阀式调压换向控制装置,提高焊机压力调节精度、控制柔性、系统可靠性。结果表明,新型的电液伺服系统的控制柔性和可靠性良好,焊接质量优良,能够满足高效化钢轨气压焊接新工艺要求。

为了在圆棒状构件内密封高压氦气,研制了一种新型的端塞堵孔密封焊接装置。针对圆棒状构件端塞的特殊结构和小批量生产的特点,结合具体焊接要求,分析了氦气密封焊接的主要难点;在此基础上设计了一体化的集成腔室焊接方法,替代了传统大型压力舱内的气体密封焊接。使用研制的焊接装置开展了焊接工艺试验,并对焊后试件进行了氦检漏和焊点中心组织的金相观察,最终实现了高压氦气下的有效密封焊接。该焊接装置具有操作方便,成本可控的优点,可推广应用于其他圆棒状器件的高压密封焊接。

根据某不锈钢车辆上下侧墙板搭接结构形式,采用涂导电密封胶的电阻点焊技术,实现结构连接的同时保证了车辆密封。为验证该工艺的可靠性,采用预涂导电密封胶的电阻点焊技术分别对三种搭接结构试件进行焊接试验。焊后根据相关标准分别对三种搭接结构进行电阻点焊接头试验,包括外观检验、剥离试验、剪切拉伸试验和金相检验,并对点焊接头的表面凹陷尺寸、熔核直径、拉剪载荷、熔核内部裂纹、缩孔缺陷等进行分析。结果表明,电阻点焊接头性能满足结构要求,基于导电密封胶的电阻点焊技术在不锈钢车体上的应用是可行的,可用于项目生产;同时验证了所设定的点焊参数是合理的,为基于导电密封胶的电阻点焊技术在不锈钢车体中的应用提供了数据支持。

某超超临界电站锅炉机组的末级再热器部件安装后在吹扫试验环节发现不锈钢承压管件与不锈钢密封套管之间的个别角焊缝存在局部开裂情况。对残样管件进行包括化学成分、力学性能验证、金相检查、断口分析的一系列科学试验过程,确认裂纹是始于角焊缝焊趾处并由外壁向内壁扩展,最大裂缝位置处于焊趾成形不均匀处且为油漆之后产生,分析此开裂原因可能是角焊缝成形不均匀的焊趾部位偶然间瞬时承受了过大的外载荷而造成撕裂破坏,与现场外观检测结果吻合,并制定了相应的改进措施,有效保证了产品的质量、性能和安全,为后续制造同类产品提供借鉴参考。

为避免千斤顶附件(通液座)焊接对精加工后的缸筒内孔尺寸和圆度造成影响,从增加刚性拘束、预留反变形和控制焊接热输入等角度研究适用于精加工后缸筒附件焊接的生产工艺。研究表明:仅采用I=140~160 A、U=20~22 V、v=210~230 mm/min的小规范MAG焊接工艺,无法保证产品质量,缸筒内孔依然会出现最大0.3 mm的焊接变形;采用小规范焊接并借助拘束工装预制0.8~1.2 mm横向反变形,则可以有效控制焊接变形,保证缸筒内孔尺寸和圆度均符合设计要求。