随着我国煤炭产业的不断发展,愈来愈多的机械设备应用到日常开采工作中,考虑到矿井工程存在一定的延伸性、开拓性等特点,很多煤炭中夹杂着一些大量的金属杂物等,导致煤炭质量下滑,并且因为井下运输过程中可能会混入一些杂质等,也很容易导致一些机械设备出现故障,尤其是液压故障,这必然会直接影响矿井作业的有效、持续、稳健推进。对此,一些煤矿企业必须要加强技术研究与升级,针对机械设备液压系统存在的问题进行主动维护与修建,尽可能地降低其故障率,为保证矿业工程的可持续推进发挥积极作用。

当前市场的静压造型线具有以下优点:设计可靠性要求高,生产线自动化程度高,可以满足铸件产品合格率以及造型表面高硬度等优点。通过分析静压造型线特点,研制出应用于静压造型机的废型推出液压系统装置,防止了报废铸件和优质铸件的混合,降低了造型线后道分拣难度,提高了产品合格率。同时设计新颖,结构简单,满足静压造型线废型推出的生产和技术要求。

以锚绞机液压系统为研究对象,利用AMESim软件进行故障仿真分析,建立故障物理模型;应用可靠性仿真和优化设计等方法,进行液压系统稳定性优化建模,给出优化设计方案。考虑到液压响应非线性强,为提高优化计算效率和收敛性,采用试验设计和径向基函数相结合的响应面模型拟合方法。结果表明:相对于原方案,液压系统优化方案的可靠性、稳定性得到大幅度提升。系统的稳定性从68%提高到89%,可靠性从0.143和0.414提高到0.81以上。

矿用防爆锂离子蓄电池无轨胶轮车主要用于煤矿井下物料、碎石水泥、锚网锚杆、小型设备运输等。为能够使车辆满足特定工况下的参数要求以及稳定性可靠性要求,首先需要做好原理设计并合理选择系统元器件,在产品按照设计要求完成装配后,需要安排合理的调试,并对调试过程中出现的问题进行处理,并对现场调试经验进行总结,以指导后续液压产品的设计,不断进步,从而提高整个设备在特定工作环境条件下的稳定性可靠性。以WLL-3物料搬运车液压系统设计为例,系统设计过程包含了液压系统的防爆设计要求和功能参数要求的设计过程,对于设计完成后的重点调试过程以及出现噪音故障后的设计优化,在其他液压系统设计过程中可以借鉴。

随着科技的进步,现代化设备发生日新月异的变化。锻造液压机应用于各行业促进国民经济的发展,液压系统性能直接关系到液压设备保持良好运行状态,关系到设备运行效益。锻造液压机长期使用出现故障,随着液压设备的快速发展,液压系统故障诊断成为企业科技发展所需,系统故障诊断是预防事故的需要,保证执行器按规定要求平稳工作,研究系统故障诊断技术非常必要。该文介绍自由锻造油压机液压系统结构功能,总结油压机液压系统常见故障诊断与维修技术,以期能够提升液压系统故障诊断及维修的整体水平。

SD7高驱动推土机底盘液压系统主要由底盘液压系统油泵、变速箱控制阀、转向与制动控制阀、顺序阀、变矩器出口溢流阀、滤油器及各种连接管路组成。本文对SD7高驱动推土机底盘液压系统挂挡后车不能行驶、底盘系统油温过高、推土无力三种液压系统故障诊断和排查进行了简单分析。

为实现新型带原位测量功能的取心器井下取心及原位测量的任务,设计了取心器液压控制系统。该系统设计了新型的切换模块液压回路,增加安全阀、双向节流阀、叠加式溢流阀,使切换液压缸入口压力平稳,避免了振荡现象。对钻进控制阀的静、动态特性进行了分析,并基于AMESim建立液压系统的仿真模型。仿真结果表明:钻进液压缸在0~10 s移动0.028 m,23~50 s移动0.15 m,切换回路液压缸输入压力稳定在1.68 MPa,流量9.50 L/min,无压力波动,活塞杆移动平稳。因此,验证了液压系统设计的合理性和可靠性。

以国内首套国产化水下控制模块液压系统为研究对象,针对水下控制模块液压系统故障诊断中故障点的隐蔽性、故障原因的复杂性和交织性、相关因素的随机性等难点,分析水下控制模块液压系统的工作原理,确定水下控制模块液压系统的失效故障类型,分别提出基于决策树的水下控制模块低压油路和高压油路故障诊断模型及高效求解算法,准确有效地实现了水下控制模块液压系统的故障诊断。结果表明,水下控制模块液压系统低压油路易发生油路泄漏和堵塞故障,高压油路易发生DCV阀打开失败故障。研究结果能够为我国锦州某气田水下控制模块液压系统的故障诊断提供一定的理论参考和技术指导,对于预防油气泄露等有着重要意义。