采用MMW-1A多功能立式摩擦磨损试验机，以全因子设计的方法研究干摩擦条件下，载荷和转速两因素对摩擦因数与磨损量的影响。摩擦因数与磨损量的方差分析结果表明，转速对摩擦因数的影响更为显著，而载荷对SiC磨损量的影响更为显著。结合ABAQUS有限元分析软件对SiC陶瓷与45。钢的摩擦过程进行模拟仿真，得到摩擦过程中接触区域的应力分布，同时还探讨SiC陶瓷的磨损机制。结果表明：SiC陶瓷表面的最大等效应力位于接触区边缘，最大拉应力位于滑动前方，最大压应力位于滑动后方；不同应力下SiC陶瓷表面的磨损机制也不一样，主要表现为黏着磨损、磨粒磨损、犁沟磨损。

基于Rtec-MFT3000型多功能摩擦磨损试验机,设计碳钢研磨过程的声发射信号在线检测装置。设置不同的研磨工况,探究碳钢研磨过程中声发射信号特征参数的变化规律,采用线性回归分析建立碳钢去除量和声发射信号振幅均值的数学模型。结果表明：在其他工况不变的情况下,随着研磨压力和旋转速度的增加,声发射信号振铃计数均值和能量均值随之增加,其中旋转速度对声发射信号参数影响更加显著;根据声发射信号振幅值可以实现碳钢去除量的在线检测,在一定的研磨工况范围下,建立的模型可对材料的去除量进行预测。

针对单一材料高副构件接触应力大的问题,提出一种弹性模量外高内低的双金属复合高副机构设计思路,以增大构件的接触变形,便于润滑油膜存在,利于减摩.基于赫兹接触理论建立有限元模型,在相同载荷条件下,分析单一材料和双金属复合弹性体的接触压力和接触变形,并进行平行圆柱体接触摩擦试验.结果表明与单一材料高副构件相比,双金属复合弹性体有相对较大的实际接触面积,可以有效降低接触应力.

采用不同质量分数的NaOH处理的竹纤维填充聚甲醛（POM），通过双螺杆挤出机造粒然后注塑制备一系列POM复合材料试样，并考察其摩擦磨损性能。结果表明：质量分数10%NaOH碱液对竹纤维除杂效果最佳，处理后竹纤维极性降低，纤维润湿性提高，从而改善了与POM的相容性；随着NaOH质量分数的增加，竹纤维填充复合材料的摩擦因数稳定提高，磨损率总体降低，其中质量分数12.5%NaOH处理的竹纤维填充POM复合材料的干滑动摩擦因数为0.15，磨损率相比纯POM下降44.6%。通过对不同摩擦副磨损表面的SEM分析，探讨其磨损机制。结果表明：纯POM表面留下了很深的磨损沟槽，表面破损严重，而竹纤维改性后的复合材料表面没有出现明显的沟槽和划痕，而是产生了微弱的剥离裂纹和零散的颗粒，表现为疲劳磨损。

在列车制动盘表面加工出不同角度分布的沟槽,探究带沟槽的制动盘表面对界面摩擦学行为和振动噪声特性的影响。结果表明：研究中选取不同角度分布的沟槽都能在一定程度上提高制动盘材料的摩擦磨损特性并降低界面摩擦噪声,其中45°角度分布的沟槽降噪效果最佳。进一步的,利用有限元分析软件ABAQUS对试验结果进行数值模拟分析,结果表明沟槽的存在可以打断、分散接触界面的应力分布并对接触应力进行重新排布,从而抑制摩擦尖叫噪声的产生。

高熵合金突破传统合金设计思想,依靠近等摩尔比、不低于5种组元混合形成具有远低于平衡相所预测的相数和简单的固溶体结构,从而有可能冲破传统金属材料的性能极限。为了研究多主元合金元素的物相形成机理与显微组织结构对宏观摩擦磨损性能的影响,采用非自耗电弧熔炼技术制备了等摩尔比的Al Co Cr Cu Fe多主元高熵合金。用X射线衍射仪、扫描电子显微镜、能谱分析仪、显微硬度计和摩擦磨损试验机测试了Al Co Cr Cu Fe合金的物相结构、显微组织与摩擦磨损性能。研究发现：Al Co Cr Cu Fe高熵合金的显微组织为典型的树枝晶,由简单的BCC相和FCC相构成,且BCC相和FCC相的各衍射峰均普遍较宽。在干摩擦条件下,Al Co Cr Cu Fe/GCr15摩擦副的摩擦系数随摩擦时间增大呈先升高后降低再稳定的过程,其磨损机制由剥层磨损向氧化磨损转变,其平均摩擦系数为0.55,质量损失

为了研究表面微凹坑造型对化工机械设备中轴承合金润滑摩擦性能的影响,利用UMT-2型多功能摩擦磨损试验机,对不同工艺参数表面微凹坑轴承合金进行油润滑条件下摩擦磨损试验.研究了微凹坑面积密度、深度对摩擦因数的影响规律,同时探讨了工况条件对摩擦性能的影响.试验结果表明微凹坑面积密度和微凹坑深度对摩擦性能的影响均存在最优值,微凹坑面积密度为10％,深度为25 μm时,表面微凹坑造型减摩效果最佳;微凹坑面积密度、深度不变时,表面微凹坑造型试样摩擦因数随加载载荷增大而增加,说明高载荷工况下利用微凹坑造型改善耐磨性能效果不明显.磨痕形貌分析表明,低载荷工况下,合金表面微凹坑造型抗磨损效果明显.

本文介绍了一种 模拟柱塞式液压泵滑靴－斜盘摩擦副工况的摩擦磨损试验台。