当零件的几何公差及其基准同时应用最大实体要求(MMR)时,可使零件在满足可装配性情况下降低其加工成本。然而,在这种情况下如何评定零件的几何误差,现有的物理评定方法是通过物理综合量规来进行评定,存在测量柔性小、制造成本高等问题;现有的数学评定方法仍存在很大的局限性。针对这些问题,根据零件被测要素的平行度公差及其基准同时应用MMR(简称MM平行度公差)时的工程语义以及零件平行度物理检测方法的评定机理,建立了零件相应的虚拟量具以及提出零件MM平行度的数学评定方法。可将该方法拓展到其它类型的MM方位误差的评定中。最后给出所提方法在汽车连杆MM平行度公差评定中的应用,验证了该方法的可行性。

针对一齿轮减速箱中的轴承杯零件图上标注的法兰孔的位置度公差,详细介绍了检验零件法兰孔位置度误差的专用功能量规设计过程,为此类功能量规的设计提供了参考。

针对一齿轮减速箱中的轴承杯零件图上标注的法兰孔的位置度公差,详细介绍了检验零件法兰孔位置度误差的专用功能量规设计过程,为此类功能量规的设计提供了参考。

介绍已加工圆周分布孔的位置度补偿加工技术。通过Leica AT901-B型激光跟踪仪对工件进行在线检测,得到圆周分布孔的实际坐标和位置度误差。按最大实体要求(MMR)补偿孔位置度公差,重新判定孔位置度误差是否合格。利用被测点理论坐标与实际坐标的差值fx、fy,经过测量坐标系与加工坐标系间的坐标变换,对孔位置度进行补偿加工,使孔的位置度误差得到精确控制。

根据相关的国家标准,结合作者多年来在工艺装备设计工作中的经验.主要介绍了综合量规在共同检验方式情况下的测量部位和定位部位尺寸的计算.