建立材料性能和零件成形性之间的对应关系,对零件选材和加工具有重要意义。对影响汽车零件成形性能的因素进行分析;对性能指标进行无量纲处理,建立定量和定性两种处理方案;基于模糊分析方法,建立成形性综合评价模型;选取车门内板作为研究对象,选用St12材料,进行成形性综合评价;基于此对实际冲压开裂车门进行材料成形性评价,对部分指标进行优化,对比优化前后的冲压结果,以检验综合评价模型的可靠性。结果可知对成形性评价指标体系进行分析,采用极值法进行无量纲化处理,所有指标数值锁定在(0~1)的范围内,使指标间具有可比性;经过综合评价分析,车门内板冲压结果评判为“安全”;经过优化,原来开裂问题得到有效解决,最大减薄率控制在23%以下,危险区域安全裕度在10%以上,满足生产要求;使用模糊层次分析法来求取各指标值的权重,并且使用模...

汽车零件加工过程并非绝对的静态过程,而是在较低变形速率的加工过程,应变速率对整个过程中性能变化具有重要影响。针对汽车零件常用的低合金高强钢HC340LA材料成形过程中应变速率对性能影响进行分析,同时模拟零件成形时不同的冲压速率,选取HC340LA进行8个准静态低应变速率拉伸性能测试,获取不同应变速率下材料的力学性能变化和加工硬化变化,同时基于Johnson-Cook模型获取材料的应变速率敏感性因数;将应变速率的影响嵌入到有限元仿真分析模型中,获取材料的成形极限FLD图,并与试验结果和经验公式结果进行对比。结果可知应变速率对材料的强度和塑形都有影响,随着应变速率增大先降低后增大;应变速率对屈强比和平均n值影响很小几乎可以忽略;材料应变速率敏感性参数C值为0.017,应变速率敏感性较大;在准静态的应变速率范围内,应变速率对HC340LA的...

在零件的加工过程中，轴类键槽和孔类键槽的加工，绝大部分都有一个对称度的要求，零件加工的检测，通常是采用杠杆式百分表或采用测量仪按180°反向法来进行检测。这种检测方式检测后产生的数值如不进行正确的分析处理，直接作为对称度误差值，很有可能造成对称度误差值的加大，产生的后果则会造成合格的零件被误判为超差，造成不必要的损失。怎样才能正确地对测量数据进行分析处理，本文将对其进行分析探讨。图1为通过检测触点直接在键槽加工表面测量，图2为通过量块将键槽数据值引出进行测量，键槽的对称度检测需分别检测键槽长度方向对称度误差和键槽截面方向对称度误差。

1引言 零件在加工过程中会产生或大或小的形状和位置误差，这些误差的存在不仅会影响机械产品的整体质量；更会影响零部件的互换性。因而有效地对零部件的形状误差加以正确的评定和控制是十分重要的工作。

航空发动机零部件制造过程一直是新技术、新工艺应用的重点领域,同时也是对技术更新有迫切要求的行业.航空发动机零部件数字化制造技术涉及CAD/CAM技术、数控设备、产品数据管理、信息集成等诸多技术内容,其核心是产品数据的数字化表达、存储和交换,基本平台是计算机网络、数字化设备,基本方式是协同、并行和集成.数字化工艺设计、数控加工技术、虚拟制造技术、智能控制技术以及企业资

大家都知道减少停工检修期是提高生产力、使生产能力利用系数最大化的一项重要因素。然而零件加工过程中的精确定位和装夹的重复精度也是改进效率和质量的关键。譬如柔性加工中心的产生就是为了减少产品循环周期。为了实现高产高效，工件的定位、支撑、夹紧和夹具的快速松开夹紧，以及操作方便、安全都是非常重要的环节。对于加工一个较大的工件，并且工序间隔时间短，选用半自动化或全自动化的液压夹具是非常具有经济价值的。液压定位和夹紧是一项非常可靠而且有效的技术。

工业中越来越多使用低塑性和难变形金属及其合金。除了规定的几何参数和必需的力学性能外,还应该具有光洁表面。在压力加工过程中,这些材料黏附在模具上,造成材料变形不均,在制造零件表面形成缺陷。

在通用铣床上用端面铣刀铣削平面后，通过手动操作可以很容易避免铣刀将已加工表面划伤。但在专用铣床上，采用端面铣刀的自动铣削加工过程中，当铣削加工结束后，铣削头退回工作原位时，铣刀若不让开已加工表面，往往会出现铣刀划伤已加工表面，影响零件的表面质量。我单位在一台专用铣床上所设计和应用的液压搓缸自动让刀机构（见附图），就很好地解决了铣刀划伤已加工表面的问题。

我厂是生产汽车转向节的专业厂家，有十几个系列、上百个品种，每年一百多万件的产量，在如此大批量、需要经常更换产品的机加工过程中，拥有高效、稳定并能快捷更换品种的夹具显得尤其重要。经过不断地试验和总结，我们设计了一种自定心液压拉紧夹具。