利用有限元法对两个刚性小、形状不同且易变形的柔性件进行装配偏差分析。采用"6-2-1"定位方式对柔性件进行定位,通过影响系数法对柔性件装配偏差进行建模,分析在焊接装配中产生的偏差。结合有限元软件Workbench和MATLAB进行仿真计算,与CATIA TAA分析结果进行对比。研究结果表明薄板A中测量点偏差的分析结果与CATIA TAA仿真结果存在偏差,而薄板B中测量值与CATIA TAA仿真结果基本相同,验证了分析结果的有效性,为产品分析提供了方便。最后,研究了焊接点个数对柔性件装配偏差的影响,得出柔性件装配偏差随着焊接点个数的增加呈先减小、后增加的趋势。

针对轮胎不平衡量进行两面性平衡简化,建立了轮胎不平衡量的动力学模型,给出了在该系统模型下不平衡量大小的解算方法。提出了基于黑箱理论下的双面影响系数法,建立起一种数学理论计算模型,对轮胎平衡测试系统进行了标定。多次实验数据结果表明,相比直接求解法,采用该方法有效的消除了系统自身的误差影响以及各种振动、噪音信号的干扰,减少了量标定过程的复杂度,提高了轮胎动平衡机系统的测量精度,保证了动平衡测试的准确性与稳定性。

结合足式机器人与轮式机器人的优点,提出了一种基于2(6-UPUR+3P)混联腿的轮足混合式行走机器人构型,并对该机器人进行了运动学建模与仿真分析。基于螺旋理论建立机器人并联腿部单支链的六维运动螺旋系,基于此得到1阶影响系数矩阵,进而推导出6-UPUR并联腿部的运动学模型;提出了机器人机身姿态调整算法,改善了机器人在静态步行步态下机身运动的平稳性;用Matlab算例仿真与Adams仿真对比验证得出运动学模型的正确性,用Adams/Simulink联合仿真验证得出机身姿态调整策略的有效性,为进一步进行轮足混合式行走机器人控制系统的设计奠定基础。

在动平衡机刚性转子动力学建模的基础上,以统一的矩阵形式给出目前动平衡机存在的四种标定方法-永久标定法、影响系数法、复影响系数法以及多元线性回归法的理论公式,分析了它们对平衡机机械支承系统和测量系统的要求以及对系统误差的补偿能力,指出动平衡机机械支承系统和测量系统的频响特性对动平衡机的标定有较大影响,并对其优缺点进行了对比分析,指出它们的使用前提、应用场合以及目前动平衡机系统误差研究的不足.

介绍影响系数法实现旋转机械整机动平衡的原理,围绕如何提取不平衡振动的幅值与相位详细讨论用单片机技术实现现场智能整机动平衡仪的软、硬件设计.用开发的仪器在现场对风机进行了动平衡试验,使风机的振动从4.3 mm/s降至0.3 mm/s,取得了令人满意的效果.实践说明仪器的设计原理和方案是正确可行的,仪器在农机生产和维修中具有良好的应用前景.

动平衡测试系统采用Labview软件及NI数据采集卡，实现对小型刚性转子振动信号实时采集和动态性能分析．主要采用了影响系数法来设计程序，应用交叉谱和FFT分析振动信号的幅值和相位．

为快速求解尾流引起的叶片气动力，提出了基于谐波平衡法的尾流激励的叶片气动力降阶模型方法。对该气动力降阶模型方法进一步的研究发现:小扰动情况下，尾流谐波引起的叶片气动力谐波振幅和尾流谐波振幅的比例系数只与尾流频率有关。基于这一发现，进一步提出了尾流激励下的叶片气动力快速分析方法。该方法首先得到若干谐波尾流引起的叶片气动力谐波振幅与谐波尾流振幅的比例系数，并拟合出这些比例系数与尾流谐波频率的关系曲线;对任意尾流通过该曲线插值出该尾流各谐波对应的比例系数，得到叶片气动力谐波振幅，再由气动力降阶模型求得尾流激励的叶片气动力。算例结果表明:提出的气动力快速分析方法可以快速准确的估计任意尾流激励下的叶片气动力，而无需对不同频率尾流反复的进行CFD气动力计算。

为了准确有效地实现飞机薄壁零件装配偏差预测与控制,提出一种飞机薄壁零件装配偏差建模与仿真分析方法。根据飞机薄壁零件装配工艺过程,考虑零件制造偏差、工装夹具偏差和装配变形,基于确定性定位法和影响系数法建立装配偏差模型。在此基础上,基于蒙特卡洛法对装配偏差模型进行仿真求解,根据偏差源敏感度进行装配偏差优化。以某型飞机机身壁板装配偏差分析为例,验证了所提方法的有效性。

为了测试一种电磁滑环式在线动平衡装置的平衡特性,搭建了实验平台,采用影响系数法进行在线动平衡实验研究。主要从实验平台本身的振动特性、主轴转速对平衡效果的影响以及试加配重的角度对平衡效果的影响3个方面进行了分析研究,得到了实验平台和主轴转速对在线动平衡系统的影响,以及试加配重位置的选择方式,为高速主轴双面动平衡和模态分析的研究打下基础。

现场动平衡是解决旋转机械不平衡故障最方便有效的方法。针对当前工程实际中正在使用的动平衡方法的不足,从Jeffcott转子不平衡响应这一角度出发,结合影响系数法原理,提出一种无需相位信息的动平衡新方法。该方法无需安装键相传感器,通过两次特殊位置的试重,即可计算出配重大小及两个可能的配重位置。应用该方法进行现场动平衡,最少停机3次,最多停机4次,即可完成现场动平衡。为了验证该方法,在Bently转子实验台上进行了3组动平衡实验,把该方法与影响系数法的结果进行了对比。实验结果表明,与影响系数法相比,该方法对试重的要求不敏感,即使试重对不平衡响应的影响很小,也能获得较理想的结果。文中所提方法对工程现场动平衡技术的应用具有重要促进作用,能够显著提高工程实际中机组的不平衡故障处理效率,具有显著的工程应用价值。