通过对珠粒预发泡成型参数设计,制作空心模样和冒口,研究设计合理的浇注系统,改善钢液脱氧,应用钢水挡渣和过滤净化技术、先烧后浇等技术,消除了缸头铸钢件容易产生的碳渣、缩孔、夹渣、气孔等铸造缺陷,成功研发了装载机油缸缸头铸钢件的消失模铸造,并已进入批量生产,质量稳定。

针对液压传动与气动课程思政建设存在的主要问题,基于新工科背景和OBE理念优化了课程目标,挖掘与梳理了思政元素,设计了教学过程,提升了教师的思政能力,完善了多元化考核,开展了课程思政的改革与实践。实践结果表明,学生对教学的认同感加强,学习兴趣和学习成绩明显提高,实现了知识传授、价值引领、能力培养的有机融合,不仅是新工科背景下课程思政建设的一种有益的探索,也为铸造设备的开发打下了坚实的理论基础。

针对WP10H气缸盖生产过程中出现的表面缺陷,通过解剖缺陷位置,利用光学显微镜及光谱分析仪对表面缺陷的类型和成因进行分析,认为该表面缺陷为缩陷。结合WP10H气缸盖生产工艺,分别从原辅材料、化学成分、浇注温度、型砂及砂芯刚度、产品结构等方面分析了铸件表面缩陷的原因。生产实践表明,通过控制原材料质量、优化碳当量、调整浇注温度、加强型砂和砂芯刚度、优化产品结构等措施可有效预防表面缩陷缺陷的产生。

WP10系列气缸盖为典型的薄壁复杂铸件,利用KW造型线潮模砂工艺大批量生产中,工艺控制难度大,工艺稳定性差,气孔缺陷为主要的缺陷之一。利用MAGMA数值模拟对多种工艺优化方案进行模拟分析,依据计算分析结果,对现有的模样布置和浇注系统进行重新优化设计,并通过现场工艺验证实施,新工艺取得了较好的效果。

柴油机气缸盖内腔结构复杂,铸造缺陷导致的产品报废率高,其中以内部疏松导致的润滑油渗漏比例最大。本文阐述了运用软件模拟技术分析和工艺改进的过程,通过多项改进最终达到消除此类缺陷的效果。

本文分析了V型气缸体铸件内腔脉纹及串水孔裂纹原因,主要通过优化陶瓷砂、焙烧砂工艺,提高砂芯材料的韧性和高温强度,同时使用防脉纹涂料,彻底解决了内腔脉纹缺陷;对气缸体原铸造工艺及局部结构进行优化,最终将串水孔裂纹缺陷解决。

本文主要针对一种中速船用柴油机气缸盖气道位置出现的皮下气孔进行了分析,分析认为主要是由于气道厚大,以及采用了中注半开放式浇注系统导致铁液在气道下部厚大部位出现紊流形成氧化夹渣,最终形成渣气孔。通过优化浇注系统与溢流系统,最终解决了皮下气孔缺陷。

插装阀是一种结构简单、响应快、流量大的新型液压控制阀,它可与普通液压阀组合实现高压大流量系统的压力、方向、流量控制。文章主要介绍该阀的基本结构、表示符号以及作用原理,详述其在静压造型线液压系统中功能应用。

根据实际生产中存在的问题,对DN700-1 000 mm水冷离心铸管机的托轮、拔管机、接管装置、机身行走液压系统进行了技术改造。改造后托轮平均使用寿命达到60天,拔管率提高为99%,接管生产节拍由85 s降到10 s以内,机身上行速度由180 mm/s增加到370 mm/s,同时产量提高了1/3,铸管壁厚均匀性、管重误差明显改善,对国内同类水冷离心铸管机改造具有借鉴作用。

随着铸造行业装备制造水平的不断提高,铸造公司经历了手工夯实造型、手用气动工具夯实造型、气动造型机造型、全自动静压造型机造型。生产效率随装备技术升级不断提高,员工体力劳动逐步解放,生产作业环境进一步改善。同时,由于铸造装备自动化程度的提高,液压技术的应用更全面,解决设备故障更加复杂和系统。本文主要介绍了德国KW自动化造型线上所用到的液压技术,以及实际生产过程中发生的设备故障及解决案例。