液压系统是航天设备的主要动力组成,随着设备集成度越来越高,对液压系统轻量化、集成化提出了更高的要求。其中液压阀块是液压系统的重要组成元件,传统设计结构多以直孔交叉形式实现流道连通,导致设计局限大,工艺孔道多,生产加工困难,同时材料利用率低,浪费严重。采用面向增材制造(Design for Additive Manufacturing,DFAM)的设计思维,对液压阀块进行轻量化集成优化设计,通过取消工艺孔道、流道直通、自支撑设计、降低无效材料使用等手段,实现阀块高自由度、轻量化、集成化设计,并通过增材制造的方式实现,为航天设备拓展增材制造使用提供有益借鉴。

介绍了新型人工智能控制技术模块的TDM-50A多回路调节器,说明了它在多区蠕变试验炉中使用的显著成效,以及在不少于3区的竖式、无热风循环设置的任何电加热或燃气、燃油等加热炉的均热控制。

分析了影响自然热电偶输出的主要因素，对自然热电偶的动态特性进行了理论分析与实验验证。

CAXA制造工程师是一款集CAD/CAM功能于一体的软件,本文结合该软件自动编程的4个步骤,提出了奔驰车标零件的加工方案。详细介绍了基于2013R2版环境下,该零件的设计与制造过程,重点研究了奔驰车标CAD几何造型、生成刀具轨迹、后置设置、生成机床代码等。简要介绍了验证数控编制程序的方法,其为一种基于仿真软件下的虚拟机床加工。研究表明,依据CAD/CAM编程过程,可实现复杂零件的自动编程,为初学CAD/CAM软件的人员提供了参考。

论述了一种拉削空间角度圆盘榫槽的液压分度夹具,详细介绍了该夹具的空间角度计算方法及液压锁紧与分度联动装置。该夹具操作方便,并且配合L7120立式拉床成功地加工出了复杂角度圆盘的榫槽。

针对液压系统中非回转类阀、泵等液压元件的高精度特点,以上阀体零件为例,采用模态分析、动态切削力分析及瞬态响应分析等方法,对上阀体加工过程的变形规律及切削力状况进行了分析,研究了不同装夹方式对零件加工质量的影响。通过改进上阀体夹具设计方案,设计制造了高精度夹具,并以此消除了加工过程产生的不平衡力和不平衡力矩,解决了上阀体加工过程中的变形及振动问题,最终实现了此类高精度非回转类液压元件的精密制造。

为了保证铸铝电动机座壳体零件的加工技术要求及满足日常生产的效率,设计了一种能同时加工4个零件的气动翻转夹具。该夹具操作简便快捷,能够在保证产品质量、精度的前提下,大大减轻劳动强度,缩短装夹、对零和拆卸工件等辅助工前时间,提高了劳动生产率,节省了投资成本,实现了快速盈利。

飞机液压系统管路“跑冒滴漏”是多年来一直困扰飞机研制单位的重要问题,随着用户训练强度逐渐变大,使用环境更加恶劣,这一问题愈加突出,故障率居高不下,始终没有彻底解决。介绍了液压系统管路断裂故障模式、机理分析及制造全流程控制方法,以问题为导向,通过原因分析,从管路整个加工制造、装配定位、安装检验等全流程开展技术研究和工艺改进,以提高管路的制造精度,改变管路装配定位方式,优化管路安装检验方法,从而确保影响管路的不利因素能够在各环节得到控制及改善,最终目的在于彻底解决液压系统管路的“跑冒滴漏”问题,实现管路安装质量的综合提升。

文章对液压泵转子的成形工艺进行分析提出在400t摩擦压力机上镦挤成形同时时设计出一套适用性较强的组合模具进行批生产。

介绍了一种新型的流体偏心正交增力装置的工作原理以及相应的力学计算公式。与已有的偏心夹紧机构与有杆液压缸组成的、齿轮齿条为中间驱动装置的夹紧装置相比,该装置增力效果好,能有效地降低流体系统的工作压力。