在伺服液压缸测试系统设计中,闭式加载机架的设计是整个测试系统设计的重点和难点。为此,应用ANSYS软件对设计的加载机架进行加载仿真,并对仿真结果进行分析,直接获得设计加载机架的强度和刚度参数,既缩短了试验时间,又节省了大量费用,对完善设计有很大帮助。

针对风机风量调整机液伺服系统装机前性能检测的问题,设计了一种高速旋转机液伺服液压缸试验台。试验台设计了双头导壳结构及试验缸与加载缸双轴向配油机构,以实现加载缸与试验缸同步高速旋转中的加载试验。运用ANSYS Workbench软件对机液伺服液压缸高速旋转试验台进行模态分析,给出了试验台前6阶固有频率与振型。仿真分析结果显示,试验台的强度符合要求,试验台所受激励频率远小于其1阶固有频率,不会产生共振。该研究实现了对高速旋转机液伺服液压缸试验台的结构设计及力学性能分析,为高速旋转液压缸试验台的搭建奠定了基础。

为满足支架稳定性和可靠性要求,液压支架顶梁、掩护梁、底座等结构件拼焊时,应保证肋板上装配孔的同轴度。按照传统加工工艺,需根据支架结构件上孔的大小设计不同直径的检轴,以保证肋板上装配孔的同轴度。由于每个矿井的采高、坡度、矿质条件不同,设计的液压支架类型也不同,装配孔的大小也会随之发生变化。当孔径较大时,检轴也随之变大,质量也相应增加,增加了生产成本,不利于标准化作业和通用性要求。当发生焊接变形时,检轴不易退出,可靠性差,操作不便。

液压支架是综采工作面的支护设备,是支护顶板、维护安全作业空间、推移采运设备[1]。立柱是承载顶板压力的重要部件之一,连接液压支架顶梁和底座,承受顶板载荷并调节支护高度。因其长期处于高压受力状态,应满足合理的工作阻力和可靠的工作特性,具备足够的抗压、抗弯强度和良好的密封性能。立柱中缸、外缸和活柱配合工作,加工精度与防腐要求高,制作工艺复杂,需要特殊处理工艺。

回转体零件，其横截面轮廓是否为一正圆，需要与一理想圆进行比较才能得出结论，圆度误差的评定过程就是将被测横截面的实际轮廓与理想圆比较的过程。最小条件法是圆度误差评定中寻找理想圆的基本原则，目前经常采用的方法有最小二乘法、最小外接圆法、最大内切圆法和最小区域法。其中，最小区域法是一种新的优良评定方法，它不仅可以获得最小的误差评定结果，而且对零件的性质有稳定的约束（通过包边界），因而是现代测量技术致力研究的评定方法。在传统圆度测量仪中，实现最小区域圆评定的方法是测量仪通过传感器描绘出被测工件的轮廓误差曲线，然后测量人员用同心圆模板来试凑包容轮廓误差曲线，直到符合最小区域圆条件为止。

针对圆度误差评定中最小区域法的特点,提出一种采用实数编码,基于搜索点的适应值变化趋势进行定向变异并自适应地改变变异步长的改进遗传算法,并将该算法用于圆度误差评定问题,详细描述了具体的操作步骤,最后通过仿真实例得到试验结果。结果表明,该方法收敛速度快,计算结果稳定。

我公司的S／R型堆取料机电器控制系统采用ABB公司的PLC系统，变频调速采用富士公司的变频器。斗轮取料系统采用了德国力士乐的液压设备。该单机既能堆料又能取料。堆／取料额定能力4400／6000t／h，最大堆／取能力为4700／6700t／h。该堆取料系统于2001年11月份投产。随着生产任务的逐步增加，单机长期处于连续工作状态，曾多次因系统过热导致停机，为了更好的保障安全生产，

目前，带式输送机已成为我国煤矿井下连续运输系统的主要运输设备之一。高速、长距、大功率、大运量的大型化与自动化是“运煤胶带化”的发展方向。

回转窑是烧结球团的主体设备之一，为避免高温下简体变形、耐火材料松动脱落，生产中绝对禁止高温停机。武钢程潮铁矿回转窑采用的是瑞典赫格隆公司的液压动力站和悬挂式液压马达赢接驱动、多点啮合柔性传动的驱动系统。该系统可靠性较高，投产至今，没有发生因液压驱动系统故障而导致高温停窑的现象。当回转窑内部结圈不均或耐火材料检修等原因，

人工拆装大扭矩螺栓劳动强度大且效率低利用液力驱动的液压扳手能很好地解决此问题。液压扳手由液压油驱动液压马达旋转经蜗轮蜗杆传动减速增扭输出很大的扭矩驱动工作部件完成对螺纹的拆装。本文主要介绍了液压扳手的结构设计和性能参数。