以某型挖掘机为研究对象,搭建铲斗挖掘力、斗杆挖掘力以及倾翻力矩试验平台,通过试验研究挖掘机挖掘力,并结合整机稳定性进行分析.试验结果表明:最高转速时铲斗挖掘力试验值为160.1 kN,设计值为165.2 kN,相对误差为3.09%;斗杆挖掘力试验值为218.5 kN,设计值为226.7 kN,相对误差为3.62%,均在误差允许的范围内.纵向挖掘倾翻力矩为397.7 kN·m,安全系数为3.46;横向挖掘倾翻力矩为575.3 kN·m,安全系数为2.34,均存在较大安全裕度.基于理论研究挖掘力影响因素,并进行试验对比,验证了试验方法的有效性.

所设计的一种多功能试验仪，应用负离子发生器产生的高压作为电源，可以实现静电除尘模拟、跨步电压模拟、尖端放电演示、内燃机点火系统模拟等实验，且其本身还可作为负离子发生器，从而达到一仪多用的目的．

研究开发了一套液体流量计在线检测装置，解决了流量计的在线检测问题．该装置以超声波流量计作为标准表，以TMS320F2812型DSP作为主控制处理芯片，以EPM240型CPLD作为逻辑控制和计数器件，实现了系统主体硬件构成．该系统具有很好的可靠性与测量实时性．

利用ANSYS软件中提供的APDL语言建立了90t某型号液压挖掘机整机的参数化有限元模型.基于达朗贝尔原理,将由理论力学计算得到的各构件的角速度、角加速度和瞬心加速度等惯性力参数加载到静态力学分析模型,实现对挖掘机实际挖掘过程的动力学模拟.运用D-H矩阵法和虚功原理,建立了挖掘机阻力计算模型,将计算结果加载于铲斗切削刃来模拟实际挖掘过程中的载荷条件.与选取结构件的典型位置进行应力测试结果相比,有限元仿真结果显示很高的预测精度.

以某型号液压挖掘机回转平台结构为研究对象,通过有限元分析方法,找到结构薄弱环节,再对其结构进行相关改进设计.在保证结构质量基本不变的前提下,所有工况易疲劳失效区域最大复合应力从172.46MPa下降至123.82MPa,大幅度提高了该平台的稳定性和整体性能.

为了提高高效节能叶片泵的设计效率和降低实际工况的不确定性产生的"无效能耗",基于CAD和CFD技术,对高效叶片泵流场进行仿真与优化分析.以SS300-560型离心泵为对象,采用Pro/E和Fluent软件分别建立了高效叶片泵三维造型和CFD模型,结合实际条件仿真分析了叶轮内部流动的压力场和速度场,明确了具体叶型产生的局部湍流及汽蚀现象;建立了以离心泵效率最大、汽蚀余量最小为目标,以无驼峰曲线和无过载为约束的多目标函数优化模型,采用遗传算法对叶轮设计参数进行求解,提高了泵体效率并降低了汽蚀余量.

介绍了模糊聚类的基本原理,指出了模糊聚类方法的具体步骤.采用极大极小法构成相似矩阵,运用传递闭包确定分类阈,通过分析统计量来确定最佳分类数目.以L-HL32普通液压油为例,对10个样品液压油的质量进行了分类.