阀控马达系统是雷达转台伺服系统的重要组成部分,其中电液伺服阀是高性能阀控马达系统的主要控制元件。电液伺服阀涉及机械、电子、磁场、流场等多学科领域,其数学模型较为复杂,传统的阀控马达系统模型缺乏对电液伺服阀的精确建模,因此极大地限制了电液伺服阀的结构设计和迭代优化。为满足某型雷达转台阀控马达系统高精度、高动态特性的要求,以阀控马达系统为研究对象,建立了包含电液伺服阀关键参数的阀控马达系统精细化数学模型。基于MATLAB/Simulink仿真软件对所建立的系统数学模型进行动态特性仿真和频率响应分析,为改善系统的动态精度和稳定性,优化电液伺服阀的结构参数提供理论支撑和仿真参考。

介绍了转炉厂120 t LF炉电极升降液压比例控制系统,并利用Matlab对系统进行数学建模,对其进行仿真模拟,数据表明:该电极升降控制系统受外负载力、炉内料高水平以及电极烧蚀量的影响较小,系统的抗干扰能力较高。研究成果对大型LF炉电极升降控制系统的设计提供了重要参考。

以RV减速器为研究对象,结合其结构特点和传动原理,建立系统动态传动误差的数学模型并进行求解。建立RV减速器三维装配模型,导入ADAMS仿真软件。利用MATLAB中的New-Mark法计算仿真得到的输出速度,获得减速器传动仿真误差,并进行频谱转换,与数学模型计算的结果进行对比。搭建RV减速器传动误差的测试实验平台,测量RV减速器的传动误差。通过对比实验结果、仿真结果、数学模型计算结果,验证了仿真模型和数学模型的准确性。

设计一种评定液压油综合性能的液压泵试验台,阐述该试验台主要功能要求与性能指标。介绍该试验台液压系统的设计组成和工作原理,对系统重要元件及其功率回收率进行计算。对试验台加载系统进行数学推导与建模,并应用MATLAB仿真分析其动态特性。结果表明:该试验台加载特性良好,能满足对液压油性能测试的工况要求。

气穴是流体机械中常见的一种有害现象。针对气液联合式碎石器中出现的气穴现象以及目前使用的仿真模型均未考虑内油道形状与对应液阻,在分析主运动件及内流道数学模型的基础上搭建了包含局部阻尼损失的整机仿真模型,根据影响气穴的参数类型及对应取值范围设计了正交试验方案,在此基础上进行了仿真分析。结果显示:活塞运动周期基本不受因子及对应水平组合的影响;活塞质量及氮气室初始容积是影响活塞后腔最低压力及冲程最大速度的主要因子

为研究对称式三辊卷板机上辊两侧液压缸的同步控制问题,在原有单缸位置控制试验台的基础上,搭建了同步控制试验台。首先分析了试验台结构并进行了数学建模,然后基于建立的模型结合指数趋近律,设计了对系统参数变化及外干扰具有不变性的滑模控制器,最后在试验台上进行了同步控制试验,并对比分析了PID同步控制方法和滑模PID同步控制方法对系统的影响。结果表明,滑模控制有效提高了PID控制的同步精度,使得两缸动态误差控制在3mm/180mm之内,最终的位置误差控制在0.4mm/180mm之内。

应用牛顿力学和Lagrange力学,对一级倒立摆系统进行数学建模,得出一致的状态空间方程,保证了结论的正确性。通过分析得知,采用Lagrange力学比牛顿力学分析方法更清晰、简单。其结果对倒立摆和其他类似非线性系统稳定性的研究具有理论指导作用。

通过对锁环式惯性同步器的结构、工作原理以及结合过程的分析研究,结合同步器的工作过程及同步器设计公式,以缩短同步器同步时间为目标,选取摩擦锥面锥角α、摩擦锥面的平均摩擦半径R、摩擦锥面宽度L、摩擦锥面摩擦因数μ、结合齿的锁止角β五个对同步器性能影响较大的参数对同步器进行数学建模;针对模型中设计变量、目标函数及约束条件,为了提高计算效率,利用Matlab优化工具箱中的Fmincon函数,建立非约束性M文件,然后进行数学模型优化。

智能井技术是油田实现高效、科学、合理开发的核心技术,也是未来油田开发的发展方向。智能井技术研究涉及到多个学科领域综合性系统工程研究,关键技术主要集中在井下参数测量技术、生产流体控制技术与数据传输技术。其中生产流体控制技术是智能井技术的关键核心技术,层间控制阀则是实现生产流体控制技术的核心工具。本文就智能井液压多档位控制阀结构设计提出优化设计方案,为液压控制阀结构优化设计提供新思路,推动智能井核心工具液压多档位控制阀国产化进程,为智能井技术装备系统国产化提供支持。

介绍了车辆主动悬架液压伺服控制系统的原理方案,采用VB6.0语言编写了自动设计伺服系统的程序,建立了主动悬架系统包括电液伺服控制系统的数学建模,并应用Simulink进行仿真.