介绍漏磁无损检测技术原理及特点；磁化强度、裂纹宽深度和埋深深度、捉离高度等因素对缺陷漏磁场的影响；磁化方法和漏磁场的信号处理技术。简述了目前我国及部分国外漏磁元损检测技术的应用和设备概况，以及该项技术的今后发展趋势。

介绍了电磁超声检测工艺，及其在螺旋焊管板材的实际应用。

介绍了利用球罐多颗γ源捆绑全景曝光技术对一在用1000m^3液化气球罐进行检测的方法，叙述了绑源、选择胶片、计算透照时间和安全区域等技术问题，说明了实际操作过程中的注意事项，并通过计算和实际比较证明灵敏度能够达到要求。解决了射线源不足或者单颗源能量不足时的检测难题。

介绍利用磁粉检测发现在用含碱性柴油精制管道近表面缺陷如何选择便捷式直流磁粉探伤机、磁轭调整和磁化方法,并分析了裂纹产生的原因。

研究和分析了形态学梯度算子，提出了一种适合X射线数字图像边缘检测的多尺度形态学梯度算子。这种算子的取值来自于膨胀梯度图和腐蚀梯度图中同位置像素的最小值，它结合了膨胀和腐蚀的优点，也考虑了X射线数字图像对比度低的特点。实验证明这是一种检测X射线数字图像边缘的有效方法。

基于漏磁检测方法研究了在线铁磁性管道缺陷信号采集系统，分析了影响采集精度的若干因素，对原有系统进行改进，在信号进入系统的部分采用了可编程增益放大器MCP6S28进行多路信号的时分复用、增益控制，在信息处理和存储部分采用了DSP和硬盘阵列，从多方面提高了系统的采集速度和精度。

实验研究了基于磁致伸缩效应的超声导波技术在实际管道检测中的检测能力。在实验过程中传感器与管道之间采用机械干耦合方式，控制传感器单向激励低频T（0，1）模态超声导波。对一根长9．6m的管道试样进行实验，激励的T（0，1）模态超声导波在管道中传播153．6m后，管道端面回波信号仍然具有高信噪比。对两段现场蒸汽管道的检测实验，得出单向激励64kHz，T（0，1）模态超声导波能够检测到13m管道长度内的焊缝、支架、弯头等管道典型结构并且位置误差小于150mm。

介绍了对大电流导电铜管的对接接头采用纵波斜探头进行超声波探伤的方法。并指出选择合适的纵波斜探头折射角度和检测灵敏度是提高铜管焊缝检测可靠性的关键。

针对大型球形储罐制造、开罐检验中射线拍片的技术难度，提出了利用普通工业铱源活度≤100居里装置，三源井列方法有效地解决了普通铱源单源透照源强低、曝光时间长、底片质量差、工效低的问题。

常规超声波检测所用的换能器是通过电能与机械能相互转化的压电换能器。介绍几种从产生不同形式波型的角度出发设计出的电磁声换能器，它是一种通过电磁耦合方式产生和接收超声波的挟能器。