漏磁检测技术在油管修复中的应用

    　1　概况

　　油管工作环境较为复杂,含硫化氢和二氧化碳等一定腐蚀性的井液介质使油管上常常产生腐蚀坑,另外油管还承受自重和井液内压及抽油系统往复运动产生的附加载荷,油管在这种静载和动载作用下产生振动,其自由振动频率较抽油机往复频率高,使其中较深的腐蚀坑发展成疲劳断裂源。油管的主要失效形式是:管连接部分螺纹的磨损及疲劳破坏、抽油杆接箍对油管内壁的磨损、管体的腐蚀破坏等。螺纹连接部分的磨损以及油管的振动造成油管的泄漏,影响抽油效率,油管的断裂也时有发生。因此,油管在服役一段时间内,应进行检测修复,使部分油管恢复已全部丧失或部分丧失的功能。

　　油管修复是采油厂降低生产综合成本的重要措施,提高油管的修复质量,可以保证油水井作业质量,延长检泵周期,减少作业返工,降低作业费用,而探伤作为油管修复检测线中的一道重要工序,能够准确有效地检测出油管内、外壁及管本体的制造及使用缺陷,保证油管修复质量。

　　目前,工业上常用的自动探伤法只有三种:超声、涡流和漏磁。由于受到严重腐蚀的旧油管表面极为粗糙,彻底清除旧油管表面的原油也比较困难;旧油管数量大,需要比较高的探伤速度,此外探伤检验的可靠性和成本也是必须考虑的因素。从上面这些条件综合考虑,最适合油管探伤检验的方法是漏磁法,国内油田现用的旧油管修复检测线80%以上都采用了漏磁探伤方法。

　　2　漏磁检测基本原理

　　磁化系统将被测油管磁化至深度饱和,当油管内外表面有裂纹、坑点、孔洞以及油管壁厚产生变化时,就会产生漏磁场或使磁化段的主磁通产生变化,这些变化被探伤传感器获取,经信号调理整形放大后,再经A/D转化为数字信号输入计算机,计算机用探伤分析软件对缺陷信号进行分析、处理,并以曲线形式显示出探伤结果,用户可以根据探伤结果来确定该油管使用还是报废。整个过程可以自动控制(见图1)。

　　3　漏磁检测工作流程

　　油管漏磁检测系统装备于油管厂油管清洗和粗校直工艺之后。油管清洗粗校完成后,由上料翻转机构送至无损探伤车间传递辊道,依靠油管与辊轮之间的摩擦力带动油管前行,当油管头部行至光电开关1处并经一定延时后,油管夹紧气缸A压紧油管,当油管接箍经过探头后,探头压紧气缸伸出,使探头夹紧油管本体,开始对油管本体进行探伤,当油管头部行至光电开关2处并经一定延时,油管夹紧气缸B伸出,夹紧油管本体。油管夹紧气缸的作用应用中提高检测可靠性应注意的操作要点。　　是增大油管传输力,防止油管被探伤装置和退磁装置吸起,当油管尾部行至光电开关1处时,夹紧气缸A松开,尾部接箍行至探头处时,探头夹紧气缸松开,避开接箍。当油管尾部行至光电开关2处时,夹紧气缸B松开。当油管通过探伤装置后,就进入退磁装置,对油管进行退磁处理,如果油管没有缺陷(或缺陷未超标),传入下一道工序,如果缺陷超标,