通过对搅拌机轴端装置的密封与磨损原理研究,提出了采用精细陶瓷材料以提高搅拌机轴端密封耐久性的新构想。在相同工况下对精细陶瓷与合金钢进行磨粒磨损试验,用压缩试验方法对精细陶瓷与合金钢结合面进行黏结强度测试。研究结果表明:精细陶瓷耐磨水平是合金钢材料4.5倍左右,复合材质间高强度黏结方式可确保连接的可靠性。采用精细陶瓷作为轴端密封件的方案具有可行性和可实施性,并能极大地提升搅拌机轴端密封寿命,为搅拌机轴端密封耐久性研究提供优化设计依据与参考。

针对剪切阀式磁流变液阻尼器运动过程中存在活塞杆晃动、活塞行程受导向环影响而减小等问题,设计了一种新型阀式磁流变液阻尼器,推导了其阻尼力模型.利用ANSYS软件对设计的阻尼器活塞进行磁路仿真,从而选取合适材料,并通过测试其阻尼特性,结合推导的阻尼力模型,分析了阻尼力的影响因素.结果发现:所设计的阻尼器属于外径大、行程小的阻尼器,其活塞运动速度对阻尼力具有较大影响.

为了提高汽车防抱死制动系统(ABS)的控制精度,利用主缸压力控制ABS电机负载,通过系统配备实现滤波功能方式设计了一种电驱液压系统闭环控制,并给出了基于PI调节器的调速控制方案。利用AMESim构建ABS液压仿真模型,研究结果表明:提高制动主缸压力后,形成稳定的低压蓄能器状态,充液比例也明显提高。低压蓄能器充液过程中,可以达到低压蓄能器排液要求。电机调速系统表现出了优异的动态响应性能,仅形成了很小的静态误差,说明本次建立调速系统形成了合适的配制参数。在ABS电驱过程中加入脉宽调制方法时能够大幅减小电机噪声,由此得到降低ABS控制结构运行噪声的效果,也可以通过适当调节主缸压力来优化ABS综合控制能力。

为了更高效地控制汽车用泵控子系统,降低泵源压力波动性,设置了流量前馈环节来调整阀口流量引起的变化。泵控位置控制器可以对阀芯位移进行调整使伺服阀达到不同的输出流量,完成对液压缸位移控制,达到高精度控制效果。建立了系统数学模型和AMESim仿真模型,分析研究了该系统的压力特性、伺服性能及系统能效。研究结果表明:当处于阻抗工况下时,泵控系统泵源保持恒定压力输出,逐渐增大活塞运动阻力后,进油腔获得更高压力,出油腔压力发生降低,起到平衡外压力的作用,节流口压降减小;当处于超越工况下时,泵控系统泵源保持恒定压力,活塞形成更大的运动助力,节流压降也明显增加,进油腔压力减小,形成了更大出油腔压力,从而平衡外力。

机械手是当今社会发展的智能化设备,由于受到设计水平的限制,控制精度达不到期望的要求,能量消耗也较为严重。为解决此类问题,详细分析了单伺服阀和双伺服阀液压驱动系统,根据运动学原理推导出活塞驱动力和能量消耗方程式,并优化了能量消耗。采用粒子群优化(PSO)算法PID控制器,并且通过冗余液压机械手末端执行器进行仿真验证。双伺服阀明显优于单伺服阀,在驱动冗余液压机械手末端执行器时,不仅追踪误差较小,而且能量消耗较少。因此,双伺服阀驱动冗余液压机械手末端执行器能够更好地满足设计者的要求。

通过对变速器齿轮传递误差机理研究,研制齿轮传递误差试验台,实现对变速器整箱及单对齿的传递误差的高精密测量.试验台可模拟变速器总成内啮合齿轮对的真实啮合情况,准确测试啮合齿轮的传递误差.试验台由机械结构设计、测控系统及软件系统构成.采用Romax软件对单对齿测量单元轴系进行扭转刚度分析,验证传递误差测试时输出扭矩为3 000Nm条件下满足传递误差的测试要求.通过试验测试,验证了试验台角度测量系统精度满足变速器齿轮传递误差测试要求.

如何对加速度达40g的弹射物进行冲击试验是一个技术难题.为此提出了一种能简单完成冲击试验的气压蓄能试验装置,并阐明了试验系统的基本原理,讨论和解决了试验系统的关键技术问题,针对特定条件确定了试验装置的主要参数,提出了可行的制动方案,为高加速度弹射物的冲击试验提供了一条新途径.

全液压振动压路机的爬坡能力与动力有关系,并受到附着系数的限制.正确地选择和匹配发动机与液压系统,既要节省资源又要实现良好的技术性能,这是压实机械制造商和用户所共同关注的.

对目前国内外液压油抗磨性能评测的试验设备和方法进行了分析探讨,包括四球试验机、伽玛磨损试验机、叶片泵/柱塞泵标准试验台架、放射性跟踪磨损试验机等试验系统.

液压传动系统的可视性较差,通常给故障诊断带来一定的困难.提出的基于参数测量的故障诊断方法,能够通过对系统参数的定量检测和逻辑分析,实现对液压系统故障的准确诊断,具有系统故障诊断的科学性、准确性和快速性.该项技术能大量减轻设备装拆工作,降低对维修人员的技术水平要求,较传统的故障诊断方法效率显著提升,具有实用推广价值.