涉及一种用于钢管管坯加热的推进式加热炉。其中，炉体为厢式结构，设于底座之上，两端分别设有进料口、出料口及滑块出口，内壁设置有保温层；若干烧嘴对称设置于炉体的两侧面；滑轨设于底座之上；滑块设于滑轨之上；存料架设有一个斜板，斜板与进料口相连；滑块回收管、滑块输送装置及液压推进系统，滑块回收管分别与滑块出口、滑块输送装置相连；液压推进系统包括主油缸、测量油缸及立油缸，主油缸与测量油缸通过螺栓固定连接，立油缸设于滑块输送系统、

APISpec5L标准和GB/T9711.1-1997标准中都明确规定,外径尺寸不小于508mm的焊接钢管必须进行静水压试验,所以静水压试验机是重要的检验设备。但在试压过程中,经常由于主油缸压力波动致使水压试验不能一次完成,不仅影响正常生产,而且在反复试压过程中可能对钢管质量造成影响。为此对主油缸压力波动的原因进行了分析,并提出了相应的改造方案,消除了增压器油控制回路产生的压力波动的影响,取得了良好的效果。

针对大直径厚壁S890钢级液压支柱管热轧后发生纵向整体贯穿性开裂的情况,通过观察检测发现断口为穿晶解理脆性断口,显微组织为贝氏体,材料的强度、屈强比和残余应力偏高,韧性差。最终分析结果表明由于管体弯曲过大,矫直时,因咬入端摆动大引起较大塑性变形,导致开裂,然后在较高的残余应力作用下,加上材料韧性低,裂纹得以持续扩展,最终引起管体全长贯穿性开裂失效。采取降低冷却速度得到部分铁素体的钢组织,降低钢管弯曲度和残余应力再矫直等具体改正措施后生产中再未发生管体开裂现象。

介绍了钢管水压机移动机架锁定机构的工作原理,分析了导致锁紧机构卡滞故障频发的主要原因是:锁定机构的插销装置在长期使用过程中出现磨损。采用集成式液压缸装置取代插销装置,彻底消除了因插销装置存在机械磨损量与间隙量造成的不良影响,使得水压机移动机架锁定机构故障发生率为零,提升了运转效率,降低了检修强度和成本。

在SA106C毛管常规正火处理工艺的基础上，介绍了等温正火处理工艺，并对比分析了SA106C毛管经常规正火及等温正火处理后的金相组织与力学性能。分析认为：与常规正火处理相比，SA106C毛管经等温正火处理后，其晶粒更加细化，晶粒度提高2级，屈服强度和抗拉强度约提高30MPa，冲击韧性略有提高，材料综合力学性能较好。

针对钢管常规测量切斜方法的可操作性与测量精度存在一定的局限性，设计出一款新型钢管管端切斜测量尺。新型测量尺用千分尺代替了塞尺，安装有水平调节装置，千分尺镶嵌在滑轨中，可在主尺上上下滑移，因此具有使用灵活方便，测量精度高等特点，可用于实际测量。

分析了液压定心辊装置油缸漏油的原因,提出了改进油缸前部结构的措施。

分析了液压缸承载时的主要应力，阐述了合理选择缸材质的重要性。实证证明，采用高精密冷拔钢管制造缸筒，其强度、刚度高，耐磨性好能好，且具有内表面硬外表面韧的特点。高精密冷拔钢管是一种制造各类缸筒的理想金属材料。

介绍了液压油缸缸筒用钢管的技术条件要求,分析了原有调质热处理工艺效果较差的原因,提出了新的调质热处理工艺,即在调质前对钢管采取先期完全消除应力、稳定组织的热处理工艺,防止钢管调质时产生变形;然后再采取调整材料综合力学性能的调质(淬火+回火)热处理工艺,使钢管具有强度(硬度)高、耐磨性好、塑性强、承受压力大、脱碳少、微变形等综合性能优势。采取此新工艺后,所生产钢管满足了液压油缸缸筒的技术条件要求。