液压滑阀作为基础的液压放大元件之一,广泛应用于液压伺服系统。液压滑阀通过节流原理实现对流量或压力的控制,同时阀口节流作用会导致能量损失和剧烈漩涡,影响液压系统的工作性能。以液压滑阀阀芯为研究对象,采用有限元分析软件Fluent研究阀芯凹角结构对滑阀内部流场流动特性和能量损失特性的影响,其次基于粒子群算法对阀芯凹角结构参数进行智能寻优。研究结果表明:“斜边+弧边”形结构阀芯可以有效平缓流场,抑制阀口处漩涡的发生,当阀芯凹

液压阀块是液压系统的重要组成部分,降低液压阀块的压力损失对实现液压系统节能化、提高功重比意义重大。选区激光熔化(Selective Laser Melting,SLM)技术是一种增材制造(Additive Manufacturing,AM)技术,基本突破了减材、等材等传统加工方式的设计约束,结合拓扑优化方法,可大大提高液压阀块及其流道的设计自由度。以降低流道局部压力损失为研究目标,对流道局部压力损失较大的拐弯处进行拓扑优化设计,并采用SLM技术成形,优化设计后流道的压力损失明显降低。进

级联控制策略被应用于液压伺服系统位置控制,以提高系统输出响应性能。为了抑制液压伺服系统中各种不确定的非线性因素和外部干扰,提出了基于干扰观测器的终端滑模控制与非线性补偿相结合的级联控制策略,利用Lyapunov稳定性理论证明了位置闭环系统在有限时间内收敛。与渐近收敛控制器不同,级联控制器保证了系统状态误差和观测器估计误差在有限的时间收敛到0。利用MATLAB/Simulink对设计的控制器进行了仿真验证,结果验证了提出的控制器的理论可行

摆动系统是混凝土泵送机械的核心单元之一,用于驱动分配阀的快速摆动。针对目前混凝土泵摆动慢、动作不到位、摆动冲击大等问题,通过运用理论和仿真分析,对摆动液压系统进行优化,有效降低压力损失,提高摆动驱动力,实现快速摆动;同时,针对快速摆动过程中的系统冲击问题,对摆动缓冲结构进行了分析和优化。结果表明,摆动系统压损降低28.5%,摆动速度提升20.8%,摆动冲击降低17.5%,各项性能相比原系统显著提升。

电渣重熔是特种冶金的主要手段之一。决定电渣产品质量的关键因素是电极熔化速度，而熔化速度的控制主要体现在横臂升降装置速度的控制上。该文对某型电渣炉的电极升降系统进行了改进设计，采用大尺寸液压缸代替传统的滚珠丝杠传动系统，并采用电液伺服阀实现对液压缸的速度控制；建立了系统的数学模型，并进行了对控制系统的仿真分析。

该文介绍了双车翻车机压车装置液压系统的一种优化设计，解决了制造成本高、能耗大、检修困难等问题。

为消除作业船舶的升沉运动对深水下放安装的影响，在综合主动型和被动型升沉补偿系统优点的基础上，该文提出一种复合型升沉补偿系统，并阐述了补偿系统的工作原理和补偿机制。为了降低系统的能耗，采用二次调节技术，实现能量的回收和再利用，降低了系统的装机功率。

针对目前深海钻井作业钻柱运动难以实现钻压调整的问题，该文对钻柱运动补偿系统进行了实验研究，把基于钻压反馈的钻柱补偿思想应用于系统设计中，建立了补偿动载的液压缸实验台。设计了具有自动调整补偿控制结果的模型参考自适应控制器，建立了该液压系统的数学模型。通过在平台运动模拟缸静止研究了钻压跟踪控制的可行性，并在平台模拟缸运动情况下对钻压补偿效果进行实验研究。研究结果表明，通过设计适应性好的控制器，可以有效减小负载运动时对控制效果的影响，其结果对钻柱运动补偿器的进一步研究具有重要参考意义。

在调查研究的基础上，对传统平衡吊进行了改进，重点设计了液压系统与液压集成块，增设了自下功能、自我保护功能，并与国内其它同类产品进行了对比分析，在工程应用上具有明显的三大优势。

针对虚拟串口通信中不能建立物理连接时，会出现延时等待状态：CPU100％占用（“死机”）这一现象，通过采用DDE技术，利用WINSOCK控件在VB环境中编写通信程序，解决了CPU资源占用和断线后自动连接的问题。同时，为降低城市泵站监控系统改造成本，采用串口服务器与PLC直接相连，避免了PLC直接以以太网方式接入VLAN，大大降低工程改造量，缩短了工期，提高了工程的经济效益。实践证明，改造后系统运行稳定可靠，为低成本的泵站控制系统提供了样本；也为虚拟串口驱动程序的改进提供借鉴。