针对液袋缺陷检测系统检测效率低和动作时序难以规划的问题,对液袋缺陷检测系统动作源气缸进行了运动特性数学建模并利用MATLAB中的龙格-库塔法仿真得到气缸运动特性曲线,依据仿真结果和每个工步的行程计算每个工步的动作时间。根据每个工步时间和缺陷检测工艺流程,设计动作时序并绘制时序图;对时序图进行详细分析,提出缺陷检测分拣流程简化方案和检测动作并行方案,通过这两个方案对动作时序进行了优化。优化后重新计算缺陷检测时间,结果表明优化后检测效率提升了41%;优化后能够实现高效液袋检测,即将液袋缺陷检测系统嵌入液袋生产线并不会影响原有的生产效率。

为了计算混合制冷工质的真实临界参数，采用热力系统平衡稳定性的Helmholtz自由能判据，建立了多元混合工质临界参数的热力学计算模型，提出了求解混合工质真实临界参数的非线性控制方程组的具有约束条件的最优化算法。经过对一些混合工质临界参数的实例计算结果与文献报导的实测数据的对比分析表明，该算法具有稳定收敛、预测精度较高的优点。当采用混合物中各纯组份的临界参数的线性组合来赋初值时，该算法具有很快的计算速度和较好的精度，完全可以满足工程实际计算、筛选及研发新混合工质的需要。

根据当前结冰传感器非线性校正存在的问题,提出了利用BP网络建立传感器逆模型的校正方法.文中采用功能强大的MATLAB工具软件,对神经网络进行训练,获得权值、阈值.实际应用结果表明,该方法简单、实用,大大方便了产品性能一致性不高的结冰传感器在测控系统中的应用.

介绍了功能完全相同、结构不同的两种升降回转定位装置的设计实例,讨论了两种设计结构各自的特点。两种结构分别命名为框架式结构和中空柱式结构,框架式结构以标准直线光轴为结构件主体和导向部件,优点是加工装配方便,适用于行程短,负载小,结构轻巧,预算成本小的场合;中空柱式结构以结构用无缝钢管为结构件主体,优点是结构刚性和导向稳定性好,适用于行程长、负载大、结构紧凑、预算成本大的场合。

为检验液压泵、液压马达和液压缸等产品的性能,设计开发了高精度、功能全面的液压综合试验台。该文介绍了该综合试验台的工作原理及特点,液压综合试验台控制系统通过PLC对该液压系统进行控制,试验台虚拟显示系统运用LabVIEW进行模拟仿真,使实验更加便利,同时提高了系统的可靠性与经济性。

基于超声相控阵原理，研制了用于无损检测的实时检测系统，提出了超声相控阵检测系统的有效结构，该结构由一块主板、一块主控板和八块超声触发／接收板组成．通用串行总线（USB）的应用，提高了数据传输速率，简化了硬件接口复杂度．实验结果表明，该系统满足无损检测的需要．

为有效检测推镗滚压和刮削滚光两种工艺对液压支架缸筒深孔加工工艺的误差影响,采用单因素试验分析法对两种工艺尺寸偏差和圆柱度进行了检测,并结合检测数据曲线进行了定量分析。结果表明:与推镗滚压工艺相比,刮削滚光工艺的尺寸偏差的标准差是推镗滚压的142.8%,圆柱度是推镗滚压的153.8%,离散程度更大,说明在同等条件下进行深孔加工时,应优先选择推镗滚压工艺。

基于ABAQUS建立转盘轴承对数修形滚子与滚道接触的局部有限元模型,分析对数修形滚子在滚动和滑动工况下转盘轴承的应力分布。结果表明随滚动和滑动的速度增加,应力分布趋势相同,但应力值变化不大,可以忽略速度对应力分布的影响。载荷较小时,滚道上应力分布均匀。载荷较大时,滚子端部与滚道接触位置应力明显增加。随载荷增加,模型整体应力值变大。摩擦因数增加,滚道上应力分布均匀,等效应力和接触应力变化不大,交变应力变大,且最大交变应力向滚道表面移动。

基于ABAQUS建立回转支承局部三维有限元模型,将有限元计算的滚动体滚动速度与理论计算对比,检验出仿真的合理性,同时对回转支承进行动态分析,研究摩擦因数对回转支承应力应变和疲劳寿命的影响。仿真的结果和赫兹理论对比表明：摩擦力的作用使后接触区的应力大于前接触区的应力,应力中心不完全关于接触点对称分布,随着摩擦因数增大,次表层的最大应力有向滚道表面移动趋势。反映出回转支承的滚道的疲劳损伤萌生随着润滑效果的变差而变浅,为进一步分析回转支承的疲劳失效原因和动态优化设计提供理论依据。

风电转盘轴承的质量要求近乎苛刻，而且装机运行后一旦发生故障将导致巨大的经济和社会效益损失，转盘轴承在装机运行前应进行严格的实验，确保转盘轴承装机后能够可靠地运行。目前国内外都很少有能够符合要求的风电转盘轴承实验台，该文从加载、驱动、数采与控制等方面介绍了风电转盘轴承实验台的开发，目前实验台已在相关企业投入实验，效果良好。