针对实际设计过程中难以定量地评定离合器操纵舒适性等问题,首先根据操纵装置各种设计因素与人体动作的映射关系,引入动作元概念模型,并采用动作元矩阵来描述汽车离合器操纵过程,通过实际动作元矩阵与设计目标矩阵的贴近度来衡量离合器的操纵舒适性程度;然后,在对液压式离合器工作原理进行分析的基础上,建立汽车液压式离合器操纵舒适性的数学模型和优化模型,并进行优化;最后,通过实例验证该方法的可行性。

通过分析MES在现场生产过程中的作用，提出了MES系统为应对柔性生产的需要而对车间制造资源基础数据的需求，构建了基于系列件的产品结构BOM数据模型，并利用工序的纽带作用，映射出了产品工艺配置，实现了以制造工艺为核心可配置柔性MES。并以HFUTIE—MES为应用实例，验证了上述理论的可行性和有效性。

针对机械产品柔性装配过程中物料追踪困难的问题,文中首先进行了物料追踪要素分析,建立了工艺配置导向的产品追踪BOM扩展模型;在此基础上,重点研究了一种面向MES的物料追踪方法,即在MES相关子模块提供数据支持的前提下,建立一个工序级物料追踪的通用流程,以工序为基本单元对装配全过程进行物料跟踪;最后通过实例验证上述方法的实用性和可行性。

针对机械产品装配过程中的实时物料配送问题,在分析实时物料配送过程的优化目标、影响因素以及约束条件的基础上,重点研究了一种与制造执行系统结合的实时物料配送方法。通过生成物料配送计划、对物料进行跟踪管理以及实时反馈机制的运用,实现了装配车间物料的实时、小批量配送,并通过实例验证了上述方法的有效性和可行性。

为了有效地制定适合柔性焊装线的车间生产计划以及掌握计划执行的实时数据信息,提出了一种面向柔性焊装线的计划管理系统。该系统利用产品结构、工艺数据以及车间生产能力数据,通过多数据耦合机制,制定柔性焊装线的生产计划,并通过OPC、N-Ring环网总线等技术,构建实时数据采集与信息交互平台,实现车间计划信息的集成化管理,为现场操作工提供实时的工作状况信息,同时也为上层ERP生产任务的制定提供数据基础。

针对机械产品柔性自动装配系统运行过程中受设备故障、物料供应不及时、人员能力水平不足等异常因素的影响导致系统不能正常运行的情况,从系统可靠性、物料配送、人员扰动三个方面综合考虑,建立了机械产品柔性自动装配系统评价的指标体系,并构建了基于贝叶斯网络的评价模型,通过对评价值的分析,可以评判系统的运行状态的优劣,并可推断出系统出现异常时可能发生异常的环节。最后通过实例验证其可行性。

针对机械产品装配过程扰动因素复杂众多、在线故障诊断机制响应不及时的问题，提出了一套面向机械产品装配过程的在线故障诊断策略。首先通过数据采集终端对装配过程信息的实时动态采集分析，构建装配过程故障实时状态模型；然后建立了融合故障树分析技术的专家系统诊断机制，并运用控制图对故障源持续关注，从而实现对机械产品装配过程故障的实时在线诊断。通过实例验证，该策略使得车间技术人员能够及时掌握和有效处理装配过程故障事件，提高了对装配过程的精益化控制。

为了解决机械产品装配过程中有质量缺陷的在制品不断向下游工序流转的问题,提出了一种基于面向对象Petri网的质量门（Quality Gate,QG）控制方法.通过分析机械产品装配过程中产品质量的影响因素,建立了质量门监控的校验标准;在此基础上给出了质量门控制策略,以实现对在制品装配质量的在线控制;运用基于面向对象Petri网的方法,建立了质量门控制策略运行的模型,旨在及时发现装配过程中的缺陷品,减少返工成本.最后,以主减速器装配过程中选垫工序的质量控制为例,验证该方法的有效性和可靠性.

为解决汽车发动机整体装配过程在线质量控制问题，在分析发动机装配工艺路线特点的基础之上，结合当前工业技术，开发面向发动机的装配过程质量控制系统（APQCS）。该系统从发动机装配过程质量形成全过程的角度出发，以发动机的装配质量形成过程为主线，质量信息的采集、传输、分析处理以及反馈控制为辅助技术路线，实现了发动机装配过程的质量在线控制。以某汽车公司生产的四缸汽油发动机为例，通过应用该系统，验证了系统的有效性以及可靠性。

在不确定的环境下,如何有效实现复杂机械产品再制造装配过程质量异常诊断是再制造企业质量控制面临的难题。基于此,在分析再制造复杂机械产品装配过程质量控制特点基础上,提出一种基于模糊异常诊断Petri网的再制造复杂机械产品装配过程质量异常诊断方法。该方法运用模糊理论建立了过程质量异常与异常源之间的映射关系,结合Petri网图形化描述了过程质量异常产生和传播机理,并通过模糊推理规则实现了装配过程质量异常诊断。以某再制造企业发动机装配过程为例,验证了方法的可行性。