针对目前石油、冶金、电力等行业中常用的隔膜泵存在的隔膜破裂后不能继续工作、影响正常生产的问题,以三缸单作用液压驱动隔膜泵为研究对象,提出一种新的隔膜破裂报警系统设计方案当单个隔膜破裂时,系统可以发出报警信号,经工作人员确认后相应的液压缸停止工作,而其他两液压缸可以继续工作;两个或两个以上隔膜破裂时,系统发出报警信号的同时隔膜泵停止运转。基于PLC的逻辑控制功能,利用三菱FX2-64MR型PLC对这种隔膜破裂报警方案进行了程序设计,可实现隔膜破裂实时报警、隔膜破裂个数检测、停止报警、两液压缸工作相位调整、隔膜泵自动停机及料浆输出量测定和调整等功能。现场试验表明在PLC的控制下,这种隔膜破裂报警设计方案,可以保证单个隔膜破裂后隔膜泵的正常运行,是一种有效的设计方案。

为保障核电项目中主给水泵机组的安全稳定运行,本文结合某项目中主给水泵机组事故情况进行分析,总结常见事故,从泵机组稀油站逻辑控制系统、最小流量系统、给水泵性能曲线和电网环境条件等方面提出解决措施,并成功应用于泵组改造。通过该电动给水泵组事故分析处理,为其他项目此种泵机组的设计、监造和运行提供参考。

在前期对新型隔膜泵液压动力端研究的基础上，以三缸单作用隔膜泵为研究对象，建立了液压动力端阀控缸速度控制系统的数学模型。对阀控缸速度控制系统的数学模型进行分析表明，在特定条件下阀芯位移与液压缸输出位移之间的传递函数可以简化为比例环节，并在此基础上推导出了电液比例阀输入控制信号与液压缸输出位移之间总的传递函数。最后，对所建立的阀控缸数学模型进行了检验及分析。

随着科技的发展和进步,石油、天然气和页岩气等能源已成为全球所有国家的命脉。然而想要拥有足够的能源,就必须具备先进的开采技术,因此钻井泵的发展尤为重要。钻井泵被誉为钻机的“心脏”,对于钻机来说至关重要,而对于钻井泵来说其液力端易损件的使用寿命与钻井泵的工作效率和使用寿命息息相关,因此只有提高钻井泵液力端易损件的使用寿命才能确保钻井泵的正常钻进、较高的工作效率和使用寿命。随着信息技术的发展和各行各业的相互促进与

阀盘是钻井泵液力端的重要组成部件,了解到阀盘在钻井泵的正常工作时经常产生疲劳,造成失效。用三维建模软件Solidworks建立钻井泵泵阀阀盘的三维实体模型。利用ANSYS Workbench软件对阀盘模型实际工作中的受力情况进行了有限元分析求解,得到阀盘在40 MPa高压力下的应力云图和变形云图。与阀盘材料作比较,校核表明,阀盘的强度和刚度满足要求。

针对甘草清洗过程中存在的易缠绕、有效成分易流失、效率低下等问题，提出采用高压水射流双面喷嘴清洗方案，利用计算流体动力学（CFD）的方法对水射流喷嘴外流场数值模拟，分析了不同条件下流场速度变化。射流仿真表明：在两喷嘴相距250mm时的外流场条件下，人口速度每增大10m／s，等速核区速度增大75m／s，射流发展越充分，交汇区冲击力越大，甘草表面污物的清洗效果就越好，清洗效率也就越高。

针对目前中国地区页岩气开采作业面积受限和压裂车功率低的问题,提出了一种新型大功率液压驱动压裂泵动力端的设计方案,并与传统的机械式压裂泵动力端设计方案进行对比。重点阐明液压驱动压裂泵动力端液压系统的工作原理:利用行程开关控制换向阀换向,并通过三个液压缸的运动配合,实现压裂介质的吸液、排液运动。这将从根本上解决液压换向冲击问题,并实现大功率压裂泵压裂介质的平稳输送,从而提高压裂设备的作业效率,延长压裂车的使用寿命。

针对我国石油钻井目前使用液压动力大钳存在的问题，设计了TZG-120型铁钻工。这种手臂式结构的铁钻工主要由旋扣钳、冲扣钳、夹紧钳、连接架、铰接臂、支撑总成、液压控制系统、控制平台和液压站等组成。该项技术目前已完成对产品性能各项指标的校核，正在进行整机调试，将来其系列产品有望推动石油钻井生产的现代化进程。

针对目前石油、冶金、电力等行业中常用的隔膜泵存在流量脉动大，无法满足复杂环境下作业要求等问题，以三缸单作用隔膜泵为研究对象，设计一种新型的液压动力端。该液压动力端主要由液压缸系统和变量泵系统组成。液压缸系统推动隔膜泵动力端按特定的规律运动，有效解决了料浆吸人和排出过程中流量脉动的问题。变量泵系统采用电液比例流量控制泵，其供油流量与液压缸系统所需流量相同，供油压力由负载压力决定。并从电液比例换向阀的节流特性分析出发，给出了全局流量匹配与协调的原理与方法，同时给出了实现方案。研究表明：这种新型液压动力端具有流量脉动小、结构简单、节能、一次性制造成本低、占地面积小、力一惯性比大等优点。

介绍DPl60，4液压驱动隔膜泵的设计方案，用新型的液压缸驱动机构取代传统机械式隔膜泵的曲柄连杆机构。重点阐明隔膜泵动力端的工作原理，分析活塞的运动规律。活塞在运动过程中，可实现匀速往复直线运动，这将使得隔膜泵体积减小、成本降低，并且输出泥浆压力、流量比较平稳，并提高了容积效率。