针对在单泵多执行器负载敏感液压系统中，由于各个负载间存在差异而导致的执行器之间互扰、流量的利用率较低和控制协调性差的问题，基于AMESim仿真平台，建立了两执行器负载敏感液压系统模型，对负载差异与系统流量利用率之间的量化关系进行仿真分析，结果表明：两个执行器所驱动负载差异越大，系统流量利用率越小；压力补偿阀的设置，有效解决了负载变化对各执行器的干扰及执行器之间的互扰。

针对快锻压机在整个锻压过程中主、侧缸同时加压和回程时，主、侧缸运行不同步导致活动横梁颤振或倾斜等运行不稳定的情况。该文通过快锻压机充液卸载系统在AMESim下建模，分析影响不稳定原因并提出在快锻压机充液卸载系统增加连通阀方法，对快锻压机充液卸载系统进行了改进，结果表明了带连通阀的充液卸载系统稳定性与快速性更好。

为了研究和优化石油钻机的液压盘式刹车系统 在分析液压盘式刹车系统的工作原理及操作工艺的基础上 利用AMESim软件建立液压盘式刹车的液压控制系统模型 采用ADAMS软件建立液压盘式刹车的常开钳机械模型 建立基于AMESim和ADAMS软件的联合仿真模型.通过联合仿真 分析了不同工况下液压盘式刹车的动态响应特性 为石油钻机刹车系统的分析和优化提供一种新的研究思路.

快锻压机在自动锻造工件时，快锻频次约八十次，相应地工作缸的压力每分钟上压、卸压约八十次，主泵泵头卸荷阀按锻造频次开关，保证压机锻打的频次和压力。针对主泵泵头在高频次的卸荷上压过程中卸荷冲击严重，导致卸荷管路有较大的冲击和震动，增加设备噪音，增加系统泄漏，降低系统可靠性等问题，以10MN快锻压机为研究对象，提出在泵头卸荷阀后加设蓄能器和单向阀的方法，基于AMESim仿真平台建模分析，研究蓄能器参数对快锻压机主泵泵头卸荷冲击的影响，为降低快锻压机主泵泵头卸荷冲击寻求理论支持及最佳工程解决方案。

电液加载系统是高精度的力控制系统，通常需由溢流阀获得恒定的压力油源，工程实践发现，电液加载系统对溢流阀动态调压偏差造成的低频随机调压脉动十分敏感，该脉动往往导致系统的加载力出现跃变、加载精度严重下降，甚至引起系统不稳定。针对上述问题，采用蓄能器吸收该调压脉动，保证刚度下降在系统可容忍的范围内，建立了电液加载系统中用于吸收低频随机调压脉动的蓄能器数学模型。一个具体实例的仿真结果表明：当典型的调压偏差导致的调压脉动频率在0-1．14Hz范围内，幅值在1-6MPa之间，系统刚度下降不大于20％的条件下，蓄能器可有效吸收该调压脉动；对于同容积大小的蓄能器，随着调压脉动频率的增大，吸收效果变差；对于同频率的调压脉动，存在一个最佳容积和充气压力的组合，在该参数组合下调压脉动的吸收率最大。

在高频重载电液伺服加载系统中，其安装机架的变形和振动会限制系统的频宽，尤其当进行高频简谐加载时，产生的冲击载荷使机架发生谐振，加剧了机架的变形和振动，严重时甚至破坏系统的稳定性。以采用十字形横梁为机架的单摆负载电液伺服加载系统为例，利用Abaqus软件对机架结构进行了模态及谐响应分析，通过分析机架在油缸简谐激振力作用下的谐振特性，获得机架各部分结构振动的强弱分布及抗振薄弱区位置，由此提出了提高机架刚度的抗振加固方案，将原十字形横梁改为对角结构，在抗振薄弱区增加筋板，构建三角结构。优化后的方案使机架一阶固有频率从141Hz提高到190Hz，满足了系统的频宽要求。