介绍了首钢中厚板轧钢厂 334 0mm中厚板轧机液压AGC系统工艺参数和计算机系统的硬件配置和传感器配置 ,给出了轧机弹跳模型和液压缸HCC的控制原理和液压缸的系统频率响应特性 ,描述了本系统所采用的头部锁定AGC和绝对AGC的控制策略 ,并对支撑辊偏心补偿、油膜厚度补偿等厚度控制补偿方法进行了说明。

以首钢 334 0mm中厚板轧机液压AGC改造工程为背景 ,介绍了中厚板轧机计算机控制系统的结构。描述了首钢中厚板厂精轧机过程机控制的原始数据的录入 ,规程数据的生成 ,现场数据的采集 ,数据调用以及工程记录的产生等主要功能。

基于某中厚板轧机液压AGC计算机控制系统的设计和调试实践 ,对液压辊缝控制系统 (HAPC)控制模型进行了理论研究 ,介绍了用PLC实现HAPC控制的系统配置 ,对采用PLC进行HAPC控制遇到的一些特殊问题进行了详细阐述开创了PLC系统用于HAPC的先例 ,对于类似系统设计有一定的借鉴意义

以某中厚板轧钢厂四辊精轧机液压AGC系统为背景,系统地研究了AGC系统核心数学模型———高精度厚度计公式在工程实际中的实现,主要包括轧机自动清零、轧机自动刚度测试、轧机刚度宽度补偿、油膜厚度测量、轧辊偏心补偿。

为了提高板厚控制精度,首钢3340mm四辊精轧机在实现了液压AGC后,又开发出过程模型设定系统,文中介绍了该系统的预计算、动态修正、自适应3个主要部分的作用及调用关系。该系统应用后,产品各项指标达到设计要求。

针对液压缸模拟位移传感器LVDT存在增益漂移的问题,研究出一套校正方法。其特点是利用轧机上的压力传感器及电动压下位移传感器来校正液压缸位移传感器,得出修正系数k。修正后,AGC系统运行状态明显稳定,控制精度进一步提高。

介绍了某热连轧厂精轧机组AGC控制系统硬件配置,给出了AGC控制系统结构。针对现场的实际情况,引入了硬度厚度双前馈AGC、变塑性系数GM-AGC、带Smith预估器的监控AGC。为消除厚度控制对带钢张力造成的干扰,提出了秒流量补偿。实际应用表明,AGC效果明显,带钢全长上厚度偏差均可控制在80μm之内。

成功研制出一种多功能热力模拟实验机,应用LabVIEW RT 控制编程,可满足热力模拟实验机所要求的高响应控制和快速高精度测量等性能,控制和测量精度不低于目前国内外先进的同类设备;其功能多于常见的热力模拟实验机,在同一台设备上实现了拉伸、压缩、扭转及拉扭复合、压扭复合等多种实验功能.阐述了该实验机的设计功能、设备构成、人机界面、控制系统及主要指标.

针对疲劳试验机因试样刚度、油温、内泄漏等系统参数发生变化所引起的控制效果不良的问题,提出了一种在线优化控制器参数的方法。通过监控计算机对疲劳试验机的过程参数进行在线辨识,用对ITAE目标函数求取极小值的方法对PID参数进行优化,得到适合于当前工况的控制器参数。该过程在监控计算机中每隔10min自动运行一次,并通过总线把优化后的PID参数传递给控制器用于实时控制。与传统的根据操作者经验整定PID参数的方法相比,简化了操作过程,有效提高了系统的频响及动态性能。

热力模拟实验机的液压系统既要求工作在大流量区域，又要求工作在微小流量区域，需要在极宽的工作范围内精确地控制锤头的位移。基于热力模拟实验机液压伺服系统的低阻尼、时变性、非线性等特点，应用传统的PID控制器不能达到理想的控制效果。结合BP神经网络的PID控制理论根据锤头在不同位置的实际值、设定值及误差在线整定参数Kp、Ki、Kd，通过测试矩形波实际曲线与设定曲线的对比得出，基于BP神经网络的PID控制方法对液压伺服的控制有了很大改进。