为了改善转子式高压供油泵的润滑问题,建立主轴关键润滑部位的仿真模型。基于弹流润滑和计算流体力学理论,通过Fluent与MATLAB两种仿真软件分别计算流体压力,并对比两种仿真软件计算出的油膜压力值。通过Workbench平台搭建双向流固耦合计算模型,计算不同表面粗糙度、工作转速、润滑油黏度对弹流润滑的影响。结果表明主轴转速和润滑油黏度增加都会使油膜压力和主轴的形变量显著增加,使润滑环境更恶劣;在不考虑多相流的情况下,表面粗糙度对润滑的影响较小。主轴的表面粗糙度增大对润滑油的流动具有阻滞作用,可以降低油膜压力,缓解主轴产生的形变,但效果不明显。

针对高压共轨系统实验中轨压曲线连续缺失与异常问题,使用一种分形插值方法拟合轨压曲线。通过对比分形插值曲线与原始曲线的EMD(地球搬运距离)值,获得最佳的垂直比例因子值,并将分形插值法与Lagrange插值法和三次样条插值法进行对比。结果显示,相比其他插值方法,分形插值法能更精确地还原轨压信号的整体变化趋势与局部波动特征,并且拥有更高的精度。在对轨压曲线进行插值时,分形插值曲线的EMD分别比Lagrange插值曲线和三次样条插值曲线减小了65.3%和50.3%,证明了分形插值法更适合波动强烈的轨压曲线的插值。

基于大涡模拟(large eddy simulation,LES)和FWH声比拟方法,仿真计算了波纹管气动噪声的三维模型,结果与理论值和实验测量相符合。对波纹深度进行了参数化计算分析,结果表明①空气流过波纹管时,在波纹节点处绝对压力出现极大值,在波纹腹点处出现极小值;②随着轴向距离的增加,气动噪声的表面声压时均值增大;③随着波纹管波纹深度的增大,声压级和功率谱密度均值呈现先增大后减小的趋势。其数值计算方法对管道噪声处理有潜在应用价值。

随着柴油机行业对低油耗的持续追求和排放标准变得更加严格,要求高压共轨喷油系统的燃油喷射控制更精准,研究喷油量偏差具有重要意义。搭建高喷油速率共轨系统的试验平台,并建立仿真模型,研究该系统在不同数值范围的结构参数及不同工况条件下的喷油量偏差。仿真分析该系统喷油量偏差的影响因素及变化规律,并得到如下结论:当进油节流孔直径为(0.22±0.002)mm、出油节流孔直径为(0.28±0.003)mm、控制柱塞直径为(4.3±0.03)mm、针阀半锥角为(30.5±3)°可以实现40 MPa轨压和0.4 ms喷油脉宽工况条件下喷油量偏差率绝对值不大于8%;当针阀密封直径为(2.4±0.06)mm、针阀弹簧预紧力为(32±4)N、压力室入口直径为(1.5±0.15)mm,能够实现40 MPa轨压和0.8 ms脉宽工况条件下喷油量偏差率绝对值不大于8%,当喷孔直径取值范围为(0.24±0.02)mm,能够实现180 MPa轨压和0.8 ms脉宽工况条件下...

对某型电控单体泵挺柱体组件的润滑方式进行了分析,针对其润滑结构存在的润滑油流量不足且分布不均的问题,通过增加进油孔和泄油槽对其结构型式进行了改进。仿真结果表明,改进后的润滑结构显著增大了挺柱体环形缝隙的润滑油流量以及滚轮-凸轮运动副的润滑油流量,使挺柱体组件的润滑油分布更加合理。100h全速全负荷可靠性考核试验结果表明,改进后的润滑结构改善了挺柱体组件的润滑效果,使电控单体泵系统可靠性得到明显提高。