针对某平地机回转驱动中圆柱蜗杆传动副的实际啮合效果不理想、接触斑点分布不合理等问题,建立传动副数学模型,研究其啮合特性;建立精确的三维实体模型,用接触有限元法分析了传动副的接触特性,并通过数值实例与样件试验进行了验证。结果表明:选取合适的变位系数可以有效避免根切;对蜗轮滚刀进行合理的增径处理、对传动副进行修形、对蜗杆齿根和蜗轮齿根进行适当的倒圆处理,可降低齿面最大应力;传动副接触斑点检测结果与接触有限元模拟分析结果一致,证明了分析方法的正确性;改进后的蜗杆减速器样机传动效率在38%~43%之间,正转时传动效率略高于反转时传动效率。

利用磁力研磨法对合金管件内表面进行精密抛光时，通常在管腔内添加辅助磁极来提高单位空间内的磁感应强度，从而增大研磨效率．但添加辅助磁极后，由磁性磨粒组成磁粒刷的刚性提高，导致单个磁性磨粒的运动轨迹过于单一，易在管件表面出现较深划痕．针对这一问题，提出对辅助磁极添加一个径向旋转运动，从理论上分析了单个磁性磨粒的运动轨迹对表面质量的影响，并对钛合金管内表面进行了精密抛光试验．试验结果表明：当管件转速为1000r／min、辅助磁极转速为1800r／min、磁性磨粒的平均粒径为250μm时，研磨效果最佳，研磨50min后，表面粗糙度值稳定至尺。0．1lμm，材料去除量可达850mg，表面质量得到明显改善．

针对长度不限、宽度固定的卷材的直冲圆形件下料问题,采用自适应遗传模拟退火算法（adaptive genetic simulatecl annearling algorithm,AGSA）优化毛坯序列,并采用最佳位置（best location position,BLP）算法决定毛坯放置位置。在遗传算法的基础上,引入环形交叉策略和自适应交叉变异概率,有效地提高收敛速度。将模拟退火算法与遗传算法结合,通过退温机制更改接受概率,避免遗传算法陷入局部最优解导致早熟。实验结果表明：本文提出的算法计算时间合理,能有效提高收敛速度和材料利用率。

钛合金弯管在弯曲成形时，内表面会产生表面微缺陷，影响其正常使用。磁极辅助磁粒研磨可以很好地解决这一难题。利用正交试验法对磁极转速、磁性研磨粒子粒径及研磨液类型这3个工艺参数进行优化试验，并对试验参数进行极差和方差分析。分析可知，在磁极辅助磁粒研磨弯管内表面时，转速为600r／min、选用珩磨油和平均粒径为150μm的磁性研磨粒子，研磨后的平均表面粗糙度值Ra=1．33μm降至Ra=0．12μm左右，表面质量得到很好的改善。通过对显著因素的单一变量试验得知，采用粗精加工相结合的方式可以在保证加工质量的同时提高加工效率。

针对传统磁力研磨对长径较大的TC4薄壁细长管内表面进行精密抛光时,研磨效率低、材料去除量小且加工后表面质量差的问题,提出了一种超声振动辅助磁力研磨技术。采用超声振动发生装置辅助磁力研磨,通过对辅助磁极添加轴向振动,实现对TC4薄壁细长管内表面的高效精密抛光。对比添加超声振动前后工件的表面质量以及研磨效率的变化,分析了不同振动频率对工件的表面粗糙度值以及材料去除量的影响。结果表明：经过40min的研磨加工,添加了超声振动后工件的表面质量得到明显改善,表面粗糙度值由Ra1.4μm降至Ra0.25μm,材料去除量可达到50mg,高频率的振动有利于提高研磨效率以及改善工件表面的加工质量。

采用电解-磁力复合研磨对Ti6Al4V钛合金板表面进行加工,研究了电解液温度和磁性研磨粒子粒径对表面加工质量和加工效率的影响。结果表明当在电解液温度30℃下,采用粒径为185μm的磁性研磨粒子对Ti6Al4V表面进行研磨25 min时,表面粗糙度Ra从原始的1.13μm降至研磨后的0.12μm,表面的残余应力从应力+187 MPa变为应力-57 MPa,试件表面的磨削纹理、凹坑、微裂纹缺陷被有效去除,且有利于零件表面疲劳寿命的改善。

利用叶片泵能量方程和相似理论，推导出离心泵叶轮外径D2，出口叶片宽度62和进口直径D0的速度系数法水力计算公式。在IS系列泵参数回归统计基础上，利用最小二乘法拟合速度系数与比转数的关系方程式。并用ns=87和ns=118两泵型的设计实例验证了本文设计计算方法的准确性和先进性。

本文分析了液压系统油温过高的危害，产生原因和防治措施。应用变频技术到恒温源液压系统，利用PIE控制器对冷却系统中电机进行变频调速，实现液压系统油温过高的控制和系统节能。