针对圆柱齿轮高阶修形曲面,建立了齿廓修形曲线的数学模型;基于螺旋面蜗杆砂轮与斜齿轮的双参数包络成形原理,对蜗杆砂轮的端面齿廓曲线进行了求解。在蜗杆砂轮磨齿机上进行了砂轮的修整和磨齿加工试验,通过齿廓偏差测量,齿面曲线符合预期要求,验证了蜗杆砂轮齿廓曲线求解方法的正确性和蜗杆砂轮修整方法的有效性。

某车型液压离合系统踏板在工作过程中存在不回位的问题,导致车辆驾驶中存在安全隐患。分析该液压离合系统的工作原理,根据车辆行驶的实际工况,从液体流动性、结构密封性,离合器踏板力等几个方面,统计了液压离合系统踏板不回位的故障现象;分析离合系统故障特征及相关试验数据,找到了液压离合系统踏板不回位故障的根本原因,即液压不足、摩擦阻力大以及离合踏板助力过大或回位力不足;并提出了规避离合踏板不回位的改善措施。

为分析大功率自由锻造油压机电液比例控制系统能量分布规律,以常锻工况为例,综合考虑操作工操作影响,研究了操作手柄控制方式及系统控制流程,建立了油压机电液比例控制系统的能耗计算模型和仿真模型,并通过20MN快锻油压机实测数据验证了仿真模型的正确性。基于仿真模型,对20MN自由锻造油压机电液比例控制系统的能耗分布规律进行了仿真,重点研究了油压机不同载荷和操作工操作速度对系统能耗的影响。锻造油压机常锻过程存在较大的速度变化,恒定的流量源不能匹配负载变化,导致20MN自由锻造油压机满载时能量利用率仅为14.3%。研究结果还表明,载荷越大、操作工操作越熟练,系统的能量利用率越高。

深水浅层固井质量对固井完整性起关键性作用。水泥环完整性失效将会导致环空窜流的发生,严重的环空窜流不仅影响后续钻井施工,还会影响安全开采,甚至可能导致全井报废。为探究水泥类型对固井水泥环胶结强度与密封性的影响,设计开展了海洋环境模拟实验,结果表明:水泥浆硬度的差异对浅部弱胶结地层固井第二胶结面密封性的影响较小,但候凝时间对固井第二胶结面密封性的影响较大,适当延长候凝时间比提高水泥强度更有助于固井第二胶结面密封性能的提高。

利用铸造模拟软件ProCAST对整体式多路阀阀体在添加压边冒口前后铸造过程的温度场、流场和固相分数进行了数值模拟,模拟结果表明,添加压边冒口能够避免多路阀阀体出现缩松缩孔等铸造缺陷。经生产验证,铸造出的整体式多路阀阀体没有出现缩松缩孔等铸造缺陷,和模拟结果一致;经解剖铸件,铸件内部流道光洁,流道位置准确,表明采用整体式框架可以提高砂芯强度和保证定位精度。

采用组合式型腔成型结构微小复杂的SONY-EX700型耳机外壳,并采用斜导柱抽芯机构,简化了模具的复杂度,自动化程度较高。使用MoldFlow模流软件进行验证,并对模具工作零件的数控加工过程进行刀路轨迹仿真。结果表明,该模具结构合理,可以生产出符合技术要求的微小型耳机外壳。

针对快锻时不足5%的传动效率造成的液压传动系统高能耗问题,提出由变频直驱泵与蓄能器结合起来而构成的新型泵蓄能器复合动力源系统,并以泵口压力为控制目标,通过模糊自整定压力闭环控制策略,实现低装机功率下动力源的无溢流稳压输出,也为锻造液压机电液比例控制系统提供了稳定的动力输入。为减少节流损失,压下时利用差动回路。建立了泵头单元的数学模型,给出了确定蓄能器工作参数的基本原则。实验研究表明,基于变频调节的快锻液压系统位置误差可达0.2 mm,较电液比例阀控系统总能耗降低65.3%,传动效率提高13.4%。

从能耗角度出发以采用四通道负载口独立控制的电液比例快锻系统和采用蓄势器的电液比例快锻系统为研究对象介绍了两种快锻系统的工作和控制原理并建立了其能耗计算模型以0.6 MN快锻液压机实验平台为依托进行了快锻工况下两种系统的控制特性和能耗特性的实验研究得到了两种系统能耗分布规律。实验结果表明：两种快锻系统的位置跟随特性良好加载时位置误差均小于1 mm但是都存在较严重的溢流和节流损失两者有用功占总输入功的比重低下其中采用四通道负载口独立控制的快锻系统有用功仅为5.4%采用蓄势器的电液比例快锻系统有用功仅为7.8%。

以棉花打顶机液压系统为研究对象通过详细分析建立数学模型并仿真分析仿真结果表明系统响应快控制精度高可用于工程实际。

一种采用无动力源恒压力液压负载测试系统用于测试电动推杆、电动千斤顶等电动直线运动机构负载运行性能。使用两支双作用液压缸通过油管、两压力表、两节流阀、两溢流阀、两单向阀连接安装到油路板组成两路恒压力回路无需外接动力及油泵。一液压缸的活塞杆被测试的电动推杆顶缩回时此液压缸无杆腔的液压油通过恒压回路通向另一液压缸的无杆腔而使另一液压缸的活塞杆伸出通过交换两液压缸顶出缩回实现交替工作。被测试的电动推杆顶到液压缸的活塞杆开始始终受一个液压油路通过节流阀、溢流阀组合设定产生的负载阻力直到电动推杆停止工作。试验测试表明是一种有效的测试电动推杆、电动千斤顶等电动直线运动机构负载运行性能方法。