通过装配仿真技术可以实现在虚拟环境下对产品设计、工艺规划和资源的验证,从根本上改变了必须依赖实物的传统装配工艺方法,使得我们能够在产品设计阶段对工艺进行分析和优化,实现了并行工程的理念,大大缩短了产品研制周期,提高了效率,降低了成本。而在制造业,特别是航空制造业大力推行并行工程技术的今天,由于产品数字化设计和基于模型定义技术的应用,更加彰显装配仿真技术重要性。装配仿真技术已成为数字化产品设计时代的一种必不可少的先进技术手段,具有广泛的应用前景。

SR20飞机自从引进我单位后点火系统后发生的问题比较多,据生产部门统计数字表明,有1/2的故障与点火系统有关。磁电机掉转的多少、磁电机抖动、单磁工作等都和磁电机有关,磁电机的内外定时的准确性更是问题的关键,因此,熟练掌握定时的原理和方法是十分重要的。

运用扫描设备将传统的模拟量样板扫描处理,通过逆向工程手段,在CATIA环境下构建零件的逆向模型,实现零件制造技术从模拟量传递到数字化制造的过程。

提出一种基于时延Petri网的飞机典型部件装配线的建模方法,通过此方法对飞机部件装配线进行仿真和优化,提高飞机典型大部件装配线的效率。根据部件装配线的特点,以Petri网替换算法为基础建立了飞机部件装配生产线Petri网模型,基于此模型进一步构造出Td PN网模型,通过对Td PN模型和该模型的可达标示图的分析,求解出各个装配工序的最早装配时间和最晚装配时间来对整个装配线进行优化。最后,以某型飞机外翼装配线为例,建立仿真模型,并对装配线进行优化,说明了该方法的有效性。

飞机发动机叶片加工中心是针对高精度的自由曲面叶片的加工专用机床.通过现场可靠性跟踪试验收集叶片加工 中心的故障数据,根据故障统计分析确定高故障率和危害度的子系统及部件,找出影响该叶片加工中心整机可靠性的因素, 进行整机到重要部件的可靠性分配,提出可靠性保障措施,为提高叶片加工中心的可靠性和降低其故障率提供参考.

围绕着航空工业基于模型的设计制造协同平台研发背景下,提出了一种基于模型的飞机设计工艺信息流传递方法。该方法通过归纳飞机设计域、工艺域的信息构成,给出了飞机设计-工艺信息的集成方法,在此基础上建立飞机顶层工艺模型并对其编码、更改机制进行研究。最后利用开发的辅助建模工具在某型飞机垂尾肋设计端向工艺端的信息流传递流程中进行应用验证,结果表明该方法能够实现设计-工艺基于模型的关联,为设计工艺高度共享的先进数字化协同体系建设提供了思路。

为了保证飞机装配质量,需要制定合理的基准体系、公差分配方案与装配工艺流程,但无论采用何种基准体系与公 差分配方案,无论采用何种装配工艺流程,都难免会在-些零件贴合面处出现间隙或干涉.文中结合工程实例总结、研究了 可能会出现间隙或干涉时的装配协调方法,包括加垫片、金属件加余量、复材件加牺牲层、带应力连接、根据测量数据生产 零件等,分析了它们的特点与适用性.

提出一种可实现快速定位和快速夹紧的飞机结构件快装夹具方案. 将PLC控制系统、 液压系统、 传感器系统和电磁转换原理有机地结合.PLC系统对整个加工过程作精准地控制, 以实现整个系统的实时监控; 液压系统能够实现柔性夹具单元的自动定位和自动夹紧, 以实现夹具系统的快速性; 传感器用于准确控制柔性夹具单元位置和夹紧力;电磁转换能够实现柔性夹具单元的自由移动和旋转.最后给出了快装夹具的实例.

飞机在飞行过程中遭遇冰雹等恶劣性天气会出现凹坑,超过安全指标的H坑会对飞机气动外形造成影响,次级弯曲应力增加,疲劳强度降低,威胁飞行安全。针对目前人工测量耗费大量人力、物力且缺乏准确性的现状,提出一种凹坑自动检测与标记技术,具有重要的实际意义。首先,对扫描获得的受损机翼点云进行精简去噪;其次,计算主曲率,设置阈值筛选出凹坑几何特征点,导入到MATLAB重构凹坑模型;最后,利用最小立方体模型计算凹坑的深度、直径等几何参数,与维修标准对比,定位需维修的凹坑。

介绍了刹车液压系统的组成及目前存在的问题,分析了可能导致问题的原因,确定了刹车液压系统使用的压力传感器精度低是导致刹车液压系统断开压力偏低的原因所在。