工业生产中常采用设置缓冲器来消减压缩机管道系统内的气流脉动和减小管道振动。但是工厂投入使用的缓冲器,缓冲容积普遍偏小,或者安装位置离压缩机气缸进出口太远,导致缓冲效果不理想。针对上述问题,利用流体仿真软件FLUENT建立了管道内气体的三维非稳定流动模型,计算了缓冲器和孔板对管道内气体压力脉动的影响;并在大量仿真实验的基础上,利用MATLAB软件拟合出缓冲器进出口压力变化和体积的关系曲线,从而实现对缓冲器体积的优化设计。

研制一种单元组装式太阳能储热器，采用熔盐作为蓄热材料，利用Fluent中的凝固／融化模型对相变材料在储热器的蓄热、相变过程进行数值模拟研究，得到了相变材料固一液相变过程不同时刻的温度场分布，通过与实验数据对比验证了模拟方法的可行性；分析了传热介质入口温度以及流速对储热器储能过程的影响，计算了一定工况下，储能过程温度随时间的变化情况，得到之间的关系表达式以及对流传热系数与Re的关系，对太阳能储热器的设计、模块化生产及应用具有重要现实意义。

采用热阻分析法和CFD软件Fluent数值模拟相结合，研究风扇结构即风扇通风直径或外壳厚度以及肋片高度对芯片散热器散热能力的影响。结果表明，较小的通风直径导致肋片散热能力下降的根本原因为回流区面积的增加和空气流量的减小。此外，肋高的改变直接导致了流道几何参数的改变，进而对表面对流传热系数产生了重大的影响。

针对蒸汽喷射器传统一维设计理论和以试验或者FLUENT为基础进行单因素改变分析的不足，利用CFD软件FLUENT对蒸汽喷射器内部流场进行了数值模拟计算，并采用Workbench中的Design Exploration功能对喷射器的性能进行研究，综合考虑了工作参数和各结构参数对喷射器性能的影响，以蒸汽喷射器的工作参数和结构参数为输入变量，以喷射系数最大为目标进行优化求解。结果表明：经Workbench优化后的蒸汽喷射器的喷射系数相对于理论计算结果提高了46．26％，优化后的结构参数满足设计要求，该方法不仅提高了蒸汽喷射器设计的准确性和喷射能力，而且提高了设计效率。

使用Fluent软件对不同工况下的多翼式离心风机进行三维数值模拟，研究风机的典型几何参数对其流噪声和风量的影响规律；采用Coupled耦合算法结合MUSCL离散格式、定常RANS方程组求解风机内流场；采用FW-H声学模型结合大涡模拟计算风机流噪声。结果表明：变工况计算结果与试验值吻合，风机的蜗舌半径、叶片数、叶片进口安放角对风机的风量和流噪声均有一定的影响。本文的研究成果可以为多翼式离心风机的优化设计提供参考。

通过仿真软件FLUENT建立了浮动侧板油膜间隙的压力场模型, 分析了油膜压力场作用在浮动侧板上的负载力及其力矩, 得到了浮动侧板受到的动态负载力及其力矩.仿真结果表明： 在出口压力为16MPa的工况下, 在浮动侧板受到的负载力及其力矩中, 油膜压力场负载力及其力矩所占比例分别为76.22%和72.93%; 利用实际产品背压腔结构对分析结果进行了验证, 得到的力和力矩压紧系数分别为1.058和1.069.

以RBW315/31.5型乳化液泵为例推导出乳化液泵柱塞的速度和加速度方程通过Fluent动网格技术着重分析柱塞在排液过程中柱塞面所受的平均压力以及阀口平均流速随时间的变化规律得到柱塞面压力随时间的变化曲线和阀口流速随时间的变化曲线。

为了优化套管装配机的可靠性对装配机内流道中的气体运动特性进行了研究。根据套管装配机的工作原理设计了两种不同的锥形喷嘴然后运用UG软件建立了装配机内部流道的几何模型最后将其导入Fluent软件对两种不同喷嘴流道中气流的三维模型进行了数值仿真。仿真结果表明在喷嘴锥形角度、供气压力均相同的情况下喷嘴出口倒角的设置使流道中气体外排速度提高了18.58%套管内孔中的压力降低了40%这对导线穿过套管的自动装配是极为不利的此仿真结果为今后优化套管装配机性能提供了一定的理论依据。

该文应用三维软件INVENTER建立主阀的模型和用FLUENT软件对伺服阀进行数值模拟仿真分析，建立了主阀阀芯在一定开口时候的流场模型，分析了各种可能因素对液压阀产生的影响，同时针对主阀芯做出一些改进，最终对比分析了改进前后主阀的流场特性。

该文依据水介质具有低黏度、润滑性差、高气化压力和腐蚀性等特殊理化特性，分析出纯水流经阀口时，阀口附近可能出现气蚀、漩涡、能量损失、温升等问题。通过INVENTOR建立流场模型，并通过FLUENT对其内部流场进行可视化仿真分析，并得到压力、速度、湍动能云图，验证分析结果，并为先导阀结构优化做准备。