针对换向滑阀设计过程中组合节流槽流量系数的复杂性与动态性问题,提出了换向滑阀组合节流槽流量系数的近似表达方法。研究以换向滑阀3种典型节流槽结构（圆型、U型及半圆型）的组合为对象,在确认三维流场解析与台架实验结果基本一致的前提下,引入极限饱和度概念,定量化地描述当前流量远离饱和流量的程度,推导出其流量系数的极限饱和度表达;在节流槽结构组合的有限变量空间内,以正交仿真实验分析变量空间内流量系数的变化规律,构建并标定其有限变量空间流量系数的近似模型。仿真结果表明,近似模型的标定误差最大值为5.27%,样本检验误差不超过5%,该方法有效地实现了对换向滑阀组合节流槽流量系数的近似表达,对此类结构设计具有工程应用价值。

滑阀式伺服阀在冶金连铸机振动设备上应用较为普遍,因取消了喷嘴挡板和弹簧管结构,其抗污染能力和寿命都大大增强,因此更能适应钢铁企业环境,滑阀式伺服阀资料相对较少,但工作原理较喷嘴挡板式伺服阀更难理解,该文利用仿真软件AMESim对施耐德品牌的滑阀式伺服阀(HVM-067-80)进行建模及仿真,通过仿真分析得到伺服阀的滞环曲线和泄漏曲线,并与试验台得到的数据做对比,分析其优势与不足。

基于非接触式齿轮速度传感器检测原理,设计了一种径向多齿轮流量变送器测量系统。该变送器的流量脉动只有单片普通齿轮变送器脉动的1/16,可用来测量高压液压系统动态流量。先将被测流体的流量信号转换为转速信号,再用GTS系列的非接触式齿轮速度传感器检测出齿轮的转速,经过AT89S52单片机的容积/脉冲换算和处理,最终确定被测系统的动态流量。该流量计具有测量范围大、精度高、可靠性好等优点。

电液双动滑阀一般采用2台独立的电液执行机构对两侧进行等开度控制由于两侧负载差异而导致不同步进而使单侧冲刷严重.文中所述的的同步电液控制系统采用伺服阀(或比例阀)与电控节流调速阀双闭环控制设计实现了同步控制目的节省了投资.

介绍了车用滑阀式磁流变减振器的设计方案。为了确保在零场条件下磁流变减振器仍能提供足够的阻尼力，设计了滑阀式活塞组件结构。详细阐述了该减振器的工作原理，分析了阻尼力模型。运用Simulink软件对减振器进行了外特性仿真，结果表明该减振器在零场与励磁环境下均具有可靠的阻尼性能。

对于液压滑阀，泄漏和卡紧相互矛盾，与阀体阀芯的配合间隙密切相关。配合间隙过大，泄漏量大，降低或丧失阀的控制功能；配合间隙过小，阀体和阀芯在压力、温度的作用下变形，极易导致阀芯卡死，使阀突然失效；因此合理设计液压滑阀的配合间隙是滑阀研制成功的关键。本文利用ANSYSWorkbenchEnvi．ronment平台，建立某大通径二位四通液动换向滑阀的三维有限元模型，采用热一结构耦合的方法，详细研究了阀体阀芯配合间隙随压力、温度及阀体壁厚变化的规律；结合材料及工况条件，对初始配合间隙和阀体壁厚进行了优化设计，在保证阀体强度、避免阀芯卡死的前提下大大降低了泄漏损失，并设计制造出样机进行试验研究，验证了优化设计结果。该优化设计方法对同类大通径滑阀的设计研发具有一定的参考价值。

该文对现阶段最普遍的喷嘴挡板式电液伺服阀和射流式电液伺服阀进行了比较，重点在电液伺服阀的输入功率、输出功率、频率响应、零位泄漏、温度敏感度、可靠性、滑阀驱动力等方面进行了对比。

对非全周开口滑阀内部流道进行了三维建模，并用CFD软件fluent对模型进行计算分析。研究发现滑阀阀腔内的流场在节流口前后变化较大，在阀腔和阀座的拐角处存在涡流，而增大阀腔内的压力可以减小涡流的形成。阀芯受到的稳态液动力随着流量的增大而增大，随着阀口开度的增大而减小。滑阀进出口的压力损失主要是由于油液在节流口处的节流特性引起的，而阀腔内部的涡流和油液的黏性摩擦引起的压力损失只占很小一部分。

该文简要地介绍了转向泵滑阀的结构、原理以及在转向助力泵中的作用，并将基于AS语言的Flash动画应用于转向助力泵滑阀位移的可视化监测系统中，实现了监测系统中滑阀尺寸设定和阀芯运动可视化这两项功能。

滑阀的重叠量是影响电液伺服阀静动态特性的关键要素，其加工精度和制造工艺将直接影响伺服阀性能的好坏。而重叠量的测量是加工制造中的难点之一，在实际加工制造过程中需要重复测量滑阀的重叠量来改善滑阀的性能。由于液动测量方法具有精度高、普遍性强等特点，其在近几年得到了广泛的应用。该文基于液动测量原理采用流量法进行测量，避免了压力法测量时温度对节流孔孔径大小的影响而造成的测量误差。所设计的滑阀重叠量的自动化测量系统，具有精度高、操作方便等特点，能满足实际生产系统的需求。