以中厚板液压滚切剪为研究对象,在重点分析2个AGC系统在不同工况下的运行特点的基础上,提出了电液伺服系统的协同控制策略。首先建立了液压滚切剪电液伺服系统的数学模型;其次针对液压滚切剪电液伺服控制系统的非线性、抗干扰性弱和时变等弱点,选择基于模糊PID控制的双闭环控制结构,完成了2个AGC控制回路之间的系统耦合误差动态分配,实现系统协同运动控制;最后对双缸协同运动控制系统完成了动态试验,试验结果表明系统的响应速度快,同时具有较好的位移协同运动性能。

为解决现有轧机液压AGC系统响应慢、精度不高和工作效率低的问题,将现有液压PID控制系统改进成模糊PID自整定控制系统。首先在分析轧制过程中的变形确定轧制阻力,以及控制环节的传递关系的基础上,建立了工作装置和液压控制系统联合仿真模型,并且在轧机厚度控制系统的数学模型基础上进行了参数优化,利用AMESim和Mat]lab/Simulink联合仿真得出了轧件入出口板厚曲线,并对液压缸PID控制系统和模糊PID自整定控制系统进行对比分析。经研究表明普通PID控制系统无法对出口板厚进行有效实时调整,而模糊PID自整定控制系统除对板厚能实时调整外,其控制精度大大提高,最大板厚误差仅为0.1 mm,改进后的系统响应快,响应时间为0.4 s。

介绍柳钢1 550 mm冷轧机液压AGC系统的控制及液压部分的构成,以及常见故障与处理方法。

以轧机液压AGC系统作为研究对象,采用机理建模方法对系统中关键元件,如伺服阀、液压缸、轧机辊系、背压回油管道、位移传感器和压力传感器等进行数学建模,基于MATLAB/Simulink软件搭建了轧机液压AGC系统板厚控制仿真模型,从时域和频域角度分析了系统的控制特性,仿真结果将为轧机AGC系统数学模型优化及过程控制奠定基础。

自从上世纪50年代液压自动厚度控制（Hydmulic Automation Gauge Control）（简称HAGC或AGC）技术发明并获得应用以来，经过不断改进，到目前已经是轧机设备必须的装备之一。如武钢、宝钢、邯钢、济钢、南钢、酒泉、鞍钢和临钢等轧机的液压压下均采用引进的AGC先进技术，有些应用的很好，有些还不太理想，特别是中板轧机。太钢某厂的工程技术人员在总结前人的基础上，不断学习新技术，在现有条件下立足于自主开发，先后对太钢某厂中板轧机液压压下控制系统进行了多次升级改造，从一开始的模拟集成化控制到最终的TDC控制、从APC控制到AGC控制、从各种运算方法到后部的功放驱动等各项技术日趋成熟，为一线技术人员自主开发创新积累了丰富的经验，创出一条新路。

液压AGC的功能是通过位置和压力控制调整辊缝间隙,以提高中间坯的厚度精度,同时用于轧辊调平、辊缝调零、卡钢时的回松等。文章描述了热连轧粗轧机的位置控制,主要功能包括电动压下、AGC,侧压AWC及轧辊调平,辊缝清零及首尾短行程SSC等位置控制功能。

分析了淮钢棒材的生产工艺及影响棒材精度的因素,介绍基于AGC的棒材生产工艺,以及液压AGC的控制原理和测厚式AGC控制过程,设计了基于AGC的棒材连轧控制系统,实现了棒材自动液压定径。

本文通过对AGC油缸的位置不受控故障分析,确定其保护装置存在缺陷,无法对某些故障形成有效的报警及保护,但可以通过有效的措施,避免严重事故的发生,为以后AGC液压系统故障分析积累实际经验。

粗轧控制系统主要由电动压下、液压AGC、液压APC组合而成。电动压下用于长行程辊缝调节,液压AGC用于辊缝微调和轧制过程中的厚度控制,液压APC用于位置闭环和压力闭环的调节。

介绍了冷轧单机架液压AGC系统的控制方式及主要组成。