首先介绍了液压管道模型，并建立了管道分布参数和有限分段集中参数数学模型，采用特征线法对分布参数模型进行求解，同时对管道粘性摩擦阻力进行了计算，将这两种模型算法引入液压系统动态仿真软件DSHW中。以水锤现象为仿真实例，采用DSHW软件分别对这两种管路模型进行仿真计算，分布参数模型虽然复杂，但是计算精度较高，分段集中参数计算精度较低，但模型较为简单， 计算参数少。

在全面分析氮爆室液压破碎锤工作原理的基础上，建立了破碎锤的非线性数学模型，并利用DSHplus搭建了液压破碎锤的液压系统模型。参考破碎锤厂家提供的参数，对模型的参数进行了设置。结果表明：通过仿真获得的结果与实车测试所得的结果的各项参数的误差均在10％以内，证明所建立的仿真模型是正确的。

采用Fluent软件对液压挖掘机速度切换滑阀流道及阀口的流场进行仿真分析。根据得到的流场压力场、速度场和湍能场对滑阀流道及阀口进行性能分析及结构改进。最终分析结果表明，改进后的结构能有效平缓流场、降低阀内静压力和湍动能的损失，减少振动和噪声。

在中高压系统中，液压滑阀会出现表面磨损甚至阀芯阀套卡紧的现象，针对此问题，建立了液压滑阀的计算机流体力学（ComputationalFluidDynamics，CFI））三维模型和稳态传热有限元模型（FiniteElementAnalysis，FEA），利用流固耦合（Fluid-SolidInteraction，FSI）方法，分析了黏性加热使油流温升显著导致阀芯受热膨胀的现象，得到阀芯在不同开口度和不同工作压力下的速度和阀芯温度分布，同时得到阀芯在流场温度和压力共同作用下的应力应变分析，为液压滑阀的设计提供了参考。

以236循环圆的一款液力变矩器产品为研究对象.进行导轮部分的优化优化的目标是在满足性能使用条件的基础上减少导 轮叶片数量 以降低铸造成木.首先对该变矩器提取计算域及网格划分 并使用CFD软件对其进行模拟分析.然后根据模拟结果提 供的栗、涡轮扭矩值求出相关的原始特性数据.与相同工况条件下的试验数据进行对比确定模拟计算的正确性.最后设计合理的 导轮优化方案并通过数值模拟来调整方案验证方案合理可行.经过对导轮的优化较大的节省了铸造成木.

采用计算流体动力学（computational fluid dynamics，CFD）方法对锥阀的阀腔内流场进行求解，得到不同阀芯颈部直径D值下不同阀口开度对应的流量、流量系数、阀芯阻力与稳态液动力值，并对解析结果进行了分析。结果表明：在相同阀口开度下，阀芯颈部直径D的变化对流量、流量系数几乎无影响，流量系数保持在0．86左右；阀芯的颈部直径D的变化对阀芯阻力与稳态液动力的影响也很小；阀芯阻力随着阀口开度的增大而减小；稳态液动力随着阀口开度增大而增大。

提出了一种新型轴向柱塞液压电机泵，简要介绍了其结构组成和工作原理。应用ANSYS／Emag模块对带有不同冷却流道的三种电机泵的定子模型对应的空载电磁场进行了数值计算。通过对计算结果进一步的分析和计算得到了电机泵电磁场的分布及油隙磁感应强度，并进行了对比分析。研究表明，带有12个条形冷却流道的定子结构的磁感应强度最大，带有24个圆形冷却流道的定子磁感应强度最低，带有8个条形冷却流道的定子结构的磁感应强度介于上述两种之间。所作研究为新型轴向柱塞液压电机泵定子的结构设计和优化提供了依据。

利用仿真分析软件Hypermesh和ANSYS对某新型常闭液压钳制器进行有限元仿真，分析其受力情况。通过仿真分析，发现支点长柱长度太短，长柱两端应力集中非常严重，延长支点长柱的长度能够有效改善应力集中的情况。同时通过仿真获得了常闭液压钳制器预紧力与钳制力的关系曲线，及预紧力为35416 N时液压与钳制力的关系曲线，获得满足要求的钳制器维持开闭状态所需螺栓预紧力和液压的大小，为钳制器的研制提供依据。

采用ANSYS对超高压螺栓拉伸器进行有限元分析及优化设计，并针对结构危险截面进行安全系数评定和强度校核。依据ASME规定试验压力，对优化后的尺寸结构进行重校核；并对螺栓拉伸器进行疲劳分析，得到其使用寿命系数，为设备的安全运作提供依据。

分析了5000 mm轧机立辊AWC部分回油管振动问题考虑流固耦合对振动的影响在ANSYS CFX中对这段液压回油管路的一截进行了分析找到了几种解决轧机液压回油管振动问题的方法.