盾构机是地下隧道与城市地铁工程建设的主要机械设备之一,液压系统作为保障盾构机正常运行的核心,其维护保养工作具有重要的经济价值与现实意义。维护措施不当,不仅会影响盾构机的工作性能与工作效率,还极有可能导致关键元件失效,造成严重的设备损坏或者财产损失,甚至威胁操作人员的生命安全。基于此,本文以盾构机液压系统的日常维护制度为切入点、,分析了盾构机液压系统的常见故障及诊断方法,以期为相关工作提供参考。

针对果园经济作物种植模式存在的果园行间和株间中耕除草劳动强度大、株间杂草清除困难、需进行人工二次补耕等问题,设计了一种株间自动避障除草装置。研究了避障装置的耕作要求,结合果园株间除草自动避障装置的工作原理,设计了整机的结构,并对液压控制系统进行了理论分析与设计,最终确定了果园株间除草自动避障装置的设计方案。试验结果表明果园株间自动避障装置在正常作业速度3.5km/h下,碎土率为93.68%,耕作深度为14.64cm,株间漏耕率4.12%,避障通过率为100%,满足了设计要求,提高了果园机械作业效率。

提出了一种采用电机械直线执行器和液压缸的液电混合直线驱动系统。为消除电机械直线执行器和液压缸之间的耦合影响,液压泵和比例阀协同控制液压缸输出力和运行方向,满足系统负载力需求,电机械直线执行器用于运动控制,并补偿液压缸输出力波动和外部干扰力。为实现上述目标,设计了基于扩张状态观测器的电机械直线执行器自适应滑模控制方法,以估计的负载力调节泵压力和比例阀开度,对液压缸输出力进行调控。比例阀在系统运行中主要用于控制液压缸运动方向,阀开度较大,可显著降低节流损失。通过仿真和试验分析了系统的运行特性和能效特性。结果表明,该系统具有良好的位置控制特性,能量效率高,较传统阀控系统能耗减少51%。

以马钢1720冷连轧机液压系统振动防治为研究目标,在对其液压系统的配置和原理进行分析的基础上,对关键元件液压泵、伺服阀、压上缸进行振动实验研究,得到元件的一些关键实验参数,为系统现场的抑振提供了理论依据,也为轧机液压系统的研究工作提供了支撑。

为了充分利用液压挺杆可以降低气门传动机构噪声、免气门间隙调整的优点,就液压挺杆使用过程中会出现“升程损失”及“启动噪声”问题进行了研究。通过对液压挺杆工作过程的分析,通过对为液压挺杆提供压力油的润滑系统的分析,得出,机油中气泡含量以及是否有空气直接进入液压挺杆是决定液压挺杆能否正常工作的关键问题。为此需要采取的措施有二,一是要减少机油中混入空气的产生。二是,限制气泡进入液压挺杆中。

为改善阀芯动压润滑性能,引入一种新型锥台微造型作用于煤矿水液压安全阀阀芯外表面,通过改变微造型深度和锥台角度参数,建立模型并计算分析。分析结果表明基于锥台微造型的水液压安全阀阀芯表面可产生动压力,有效提升动压润滑性能,减少摩擦磨损;阀芯表面动压力的压力幅值随深度的增大而增大,随角度的增大先增大后减小;阀芯表面承载力大小随深度的增大而增大,随角度的增大先增大后减小。

对大口径厚壁90°弯头液压成形工艺过程进行有限元模拟,分析不同加载路径对大口径厚壁90°弯头液压成形效果的影响规律,并对大口径厚壁90°弯头壁厚进行分析。结果表明通过数值模拟计算确定了500mm大口径厚壁90°弯头液压成形工艺参数。零件成形后,零件最大减薄率为34.691%,随着变形量的增加零件壁厚总体呈现出减薄的趋势,零件内弯壁厚要高于外弯。在零件外弯最高处壁厚小于其周围壁厚,并且零件最高处变形量小于其周围区域。

在大采高工作面施工生产中要面临巨大顶板压力,其片帮冒顶相对严重,甚至存在支架失稳问题,所以在大采高工作面施工技术应用过程中要开发应用到大采高液压支架,利用支架的自动化控制能力对工作面顶板、煤壁等等位置进行针对性管理,同时要做好液压支架的防滑与防倾倒控制。本文探讨了某4321大采高工作面的实际综采施工情况,研究了其在实施大采高技术应用过程中的大采高液压支架开发与实践应用过程。

针对全液压动臂塔机变幅机构工作时,惯性载荷大,导致系统的机械振动和油路压力冲击问题。以国产某型全液压动臂塔机为研究对象,依据变幅机构的作业工况,采用AMESim软件对变幅机构进行机液一体化仿真建模,通过与理论计算对比,验证仿真模型的正确性。在此基础上,分析带载变幅启动时机液耦合对系统振动和压力冲击的影响。仿真结果表明调整液压驱动回路中平衡阀和溢流阀参数,可使变幅启动时,动臂最大振幅减小40.1%;压力冲击峰值下降17.4%。

硫磺沟煤矿生产过程中,(4-5)06工作面受4m小煤柱影响,上端头顶板较易破碎,采煤机在截割上端头时,煤体经常超前冒落。为防止顶板冒落,需人工进行背顶维护,安全性较低,超前支架与现场情况不符合。通过理论分析、数据分析与现场工程相结合,选用一种过渡支架加长梁体装置,提高顶板维护的可靠性,减少顶板破碎时的漏煤现象,最大限度地保护作业人员安全,方案应用效果良好。