传统阀控增压系统通过开环控制换向阀来控制双作用增压缸高频次往复运动进而达到高压容腔的工作压力,但开环控制换向阀频繁阶跃换向会导致巨大的压力冲击,易造成系统元件损坏与管路破裂等问题,影响系统稳定性和可靠性。因此,基于增压缸位置闭环与主动调节液压泵输出压力的复合控制策略连续调节换向阀的阀芯位移,从而减小增压缸系统工作过程中液压冲击。利用多学科仿真软件SimulationX搭建所提增压系统液压仿真模型,与传统阀控增压系统试验所得曲线对比。结果表明所提系统增压缸油腔刚启动时压力冲击由19.45 MPa降低为7 MPa,运行过程中增压缸油腔压力冲击由4.8 MPa降低为1.11 MPa,液压泵压力冲击由18.3 MPa降低为2.8 MPa。此方法可有效降低增压系统压力冲击,具有良好的减缓冲击效果,有助于增强系统可靠性,延长元件及系统寿命,降低运维成本。

电磁溢流阀在卸荷时产生的压力冲击是由于对卸荷管路中油液动量变化控制不当引起的,为此提出了在卸荷全程都以初始卸荷时的油液最大动量变化量进行卸荷的设计思路,由此得出了缓冲阀阀芯开口宽度与阀芯位移间的对应关系,并据此对缓冲阀阀口进行了优化设计。然后,将新型的缓冲阀结构应用于电磁溢流阀卸荷回路组成了新型缓冲溢流阀,并通过试验研究了新型缓冲溢流阀对卸荷压力冲击的抑制效果,试验结果也验证了缓冲阀阀口优化设计的正确性和有效性。

流体具有可压缩性。流体所混入的气体量,决定了流体的可压缩性大小。这一特性会对液压驱动的准确性产生影响。开环和闭环控制中,流体的可压缩性会影响系统的响应时间。如果大量的压力油快速释压,系统就会产生压力冲击。

针对综采纯水液压支架拉架过程的压力冲击问题,在分析推移机构结构特点基础上,从零负载和带载2个阶段建立了推移千斤顶-液控单向阀控制模型,从理论上分析了推移机构出现压力冲击的主要原因,建立AMESim仿真模型进行了验证,并给出了消除压力冲击的相关措施。研究结果表明:因推移千斤顶速比造成的增压过快导致无法打开液控单向阀是零负载阶段压力冲击的主要原因,合理设计液控单向阀的先导面积比,采用外控式液控单向阀和软启动缓冲阀都能有效地解决推移机构的压力冲击问题。为煤矿安全高效生产提供了一定的技术支撑。

为研究某款东方红拖拉机带辅助油缸的液压提升系统压力冲击特性,以其液压提升系统和悬挂机构作为研究对象,建立农具提升和降落时系统的物理、数学模型,利用AMESim软件建立液压系统的仿真模型,并对拖拉机样机进行测试验证模型的有效性。研究结果表明:农具提升时三组油缸无杆腔压力冲击仅为4.72 MPa,整个提升过程压力平稳;农具降落时强压油缸的压力冲击较大,有杆腔压力突增至23 MPa,若农具突然着地强压油缸有杆腔产生的压力冲击与农具重量成正比,回油管路内合适的的背压可有效避免农具降落过快。该方法对研究拖拉机带辅助油缸的液压提升系统性能具有指导意义,为进一步优化设计提供一种思路。

在飞机液压系统当中,往往装备了大量的阀控装置,以此可以很好的利用阀控系统,对其下游液压元件进行动作方面的控制,例如飞机当中的控制作动器,就是一种高精密的设备类型。在本文的分析中,就是基于飞机液压系统设计中压力冲击问题,进行详细的分析,为相关领域的工作人员提供一定的参考。

热模锻压力机切边工位与模锻工位集成在一起可以提高生产效率,但是切边压紧缸会面临高温高速的恶劣工况。通过分析切边压紧缸管路油液泄漏原因,针对压紧缸高温环境和高速工况,提出了解决措施和系统优化方案。

针对当前煤矿综采工作面液压支架在使用过程中存在压力波动大、流量冲击明显、无法实现液压支架执行机构的精确定位等问题,本文研究了煤矿综采工作面液压支架智能卸荷装置,设计了一种数字式卸荷阀。与传统的卸荷阀相比,数字式卸荷阀可以实现对液压支架压力和流量的自动调定,介绍其调压原理,使用机电液联合仿真平台对数字式卸荷阀的动态特性进行数值模拟。结果表明,数字式卸荷阀能够缓冲阀门在启闭过程中的压力冲击和流量脉动,有利于保证液压支架的平稳移架。

应用键图理论，建立了包含有长管路的模拟实验台的键图模型，并在20－Sim软件上进行了仿真，仿真结果与实际压力冲击实验结果吻合较好。

液压伺服阀是冶金设备液压系统上经常使用的一种高精度控制元件此文分析了引起伺服阀故障的主要原因提出了如何降低伺服阀故障的一些措施。