工程油缸附件焊接容易引起刮滚后圆度超差,造成缸筒变形。从调整刮滚参数、不焊接附件、先焊缸底后焊附件、增加时效和精修缸筒孔口倒角五种工艺方案逐项论证,详细分析了因缸筒变形造成圆度超差的原因并制定相关控制措施。结果表明：增加时效和精修缸筒孔口倒角都可以有效控制缸筒附件焊接带来的热应力变形。但在保证圆度≤0.08 mm的情况下,与增加时效相比,采取精修缸筒孔口倒角措施既能减少时效、抛丸、底漆等工序,又可节约成本,提高生产效率。

一、概述 公司自主研发设计的L55720上拉式内拉床采用全新框架式结构,整体性好,主体部件均通过有限元和在线仿真分析。该机床属于全护送双油缸立式内拉床,在拉削过程中采用拉刀固定、工件运动的方式实现全护送（即拉削工件时,下夹头夹紧拉刀前刀柄不松开、上夹头套住拉刀后刀柄外圆,直至工件拉削快完成时,上夹头才退出后刀柄）。机床结构选用全新的直线滚珠导轨副实现拉刀接刀或送刀,保证机床的拉削精度。

液压支架是煤矿综采工作面顶板维护的主要设备,在煤矿上应用十分广泛,其立柱、千斤顶是液压支架上重要的承力部件,其长期使用会造成失效。本文介绍了缸体失效形式、修复工艺、密封选配方法,为立柱、千斤顶修复提供了有效的解决途径。

0引言为适应国际航运市场变化,很多船公司批量建造灵便型散货船。船上配备吊机和抓斗,利用自身设备进行装卸作业,以适应港口和锚地的特殊装卸需求。船上的吊机或抓斗一旦出现故障,必然造成设备的临时停用,甚至需要租用岸吊或浮吊,给船舶所有人带来巨大的经济损失。因此,确保船舶吊货设备的正常运行,是轮机管理人员的一项重要职责。笔者对抓斗的工作原理、故障判断及油缸的拆检过程进行分析,供同人参考。

通过列举2种典型调高油缸布置方式的采煤机,从各个方面进行了比较,分析了优缺点,为以后新设计大采高采煤机提供了参考经验和借鉴意义,有利于大采高采煤机技术的发展。

在耙吸试验平台上,耙管的升降由双液压油缸共同驱动。在耙管升降过程中,2个油缸如果不同步会造成耙管前端的耙头倾斜,从而影响试验结果,误差的不断累积可能造成耙头断裂等危害设备安全的后果。文中提出的耙管双油缸自动同步控制算法,可以对2台液压油缸行程自动进行同步精确控制,使得耙头倾斜角度的误差在合理范围内,保证设备安全。在实际使用中,算法有效地解决了双油缸的同步问题,且响应时间短,控制平滑,总体耗时与手动控制相比更有优势。

叶片式液压摆动油缸正常运行的关键之一在于端面密封的密封可靠性。对叶片式液压摆动油缸端面密封在静密封条件下进行数学建模,通过对该模型求解得出端面密封与转子、定子之间的接触压力,同时运用有限元软件对端面密封与转子、定子的接触压力进行仿真求解。在预压缩量0~0.5 mm,油压0~20 MPa范围内,接触压力的解析解和有限元分析结果相近,同时样机实验结果也验证了在单侧预压缩量为0和0.1 mm,油压在0~20 MPa范围时模型的正确性,这表明所建立的端面密封模型可用于判断端面密封在静密封条件下的密封可靠性。

底轴驱动式闸门设计中的受力计算和尺寸参数选取较为复杂,提高计算的效率和准确性对设计工作十分重要。通过建立底轴驱动式闸门受力模型,对其进行详细受力分析,根据建立的数学模型编制计算机程序进行求解。该方法实现了底轴驱动式闸门液压油缸缸径及长度的参数化设计,提高了底轴驱动式闸门的设计效率和精确性,为闸门的设计工作提供了重要依据。

阐述X-H型混凝土泵车支腿的油缸受力不均匀的问题带来的危害。提出一种双固定式连接法兰的内孔嵌装固定连接支承油缸的顶部缸体,双固定式连接法兰的下法兰底部配合连接支承油缸的油缸法兰并由连接螺栓连接固定方案。其结构简单,连接机构紧密牢靠,支腿油缸受力均匀,也适用于各型的混凝土泵车。

液压同步顶升系统对整体钢平台爬升工作状态下的安全性和稳定性至关重要。通过建立爬升工作状态下整体钢平台的有限元分析模型,对液压油缸顶升位移不同步给整个钢平台模架结构体系带来的影响进行了计算分析。针对两种不同荷载工况下,整体钢平台模架体系的两种代表性单筒发生油缸顶升位移不同步的情况,分别建立多个算例,得到整体钢平台的最大竖向及水平变形、最大应力和各位置油缸顶升力。结果表明随着不同步顶升位移差值的增大,整体钢平台的最大竖向变形、水平变形和最大应力变化不大,目标油缸顶升力随不同步位移差值的增大呈明显的线性变化,其相邻油缸顶升力则线性减小。研究建议在整体钢平台爬升工作状态下,严格监控危险位置的油缸顶升位移,保证任意两油缸的顶升位移差值不超过文中建议的阈值。