液压故障的发生、发展之间具有相互交织、重叠的因果关系。为了节省故障排除的时间,减少装拆过程的劳动量,避免装拆带来的不良影响,不能不加考虑,不按程序地对液压系统进行拆装检查。故障排除人员应有选择性、集中、系统地检查液压设备的内部状况,应首先观察和推断液压设备的表面症状,结合各种故障原因的相关证据,然后做出更深入的诊断。并根据现场的特殊情况对液压设备进行更详细的分析和评估。

随钻测量单元是水平定向钻进导向系统的关键组成部分，解算出正确的姿态信息是实现导向的前提。描述了利用3轴加速度计和3轴磁阻传感器测量钻具倾角、方位角和工具面向角等姿态信患的方法，并推导出相应的计算公式。针对测量过程中存在的温度和正交误差源，给出了相应的误差补偿方法；针对钻具干扰磁场和地磁倾角、地磁偏角对方位角测量引入的误差，详细分析了补偿原理，建立了补偿模型。误差实验结果表明，该补偿方法可以提高姿态测量的精度。

基于课题建设的需要，需对某型雷达脉冲调制器进行固态化改造，为达到经济省时的目的，采用了设计与仿真的方法。应用新型功率开关器件IGBT替代电真空器件，设计了单片机控制的固态脉冲调制器，克服了雷达脉冲调制器中广泛采用的电真空器件的局限性。Simulink仿真结果表明，调制波形及功率完全满足雷达的战术技术指标。得出亍所设计的固态调制器可以工程化的结论。

介绍了在系统可编程(ISP)器件及其优点,分析了PC多轴运动控制卡关键电路的工作原理,并由高密度的ISP器件设计实现,运行结果表明所设计的电路完全达到了设计要求.`

电液压力伺服阀是飞机制动控制系统中至关重要的控制元件,输出压力的稳定性将直接影响飞机的稳定着陆。衔铁-偏转板组件受到流体不稳定液动力的作用,容易产生强迫振动和高频噪声。在高周交变液动力的作用下,衔铁组件中弹簧管的刚度将逐渐降低,严重影响伺服阀的动态性能。为了寻找衔铁-偏转板组件强迫振动产生的根源,建立了前置级流固耦合三维模型,根据涡流和气穴形态的演变规律,对不同偏转位移情况下的液动力脉动的幅值和频率进行数值分析。分析在高频周期性外载作用下,衔铁-偏转板组件的结构响应特性。最终得出结论:由涡流和气穴的周期性变化导致衔铁-偏转板组件产生高频率液动力振动,前置级非对称的结构和液动力脉动是衔铁-偏转板组件强迫振动的必要条件。

在对现场泵机组和管道过程参数进行综合监测的基础上，提出了一种基于管道状态耦合分析的泵机组设故障监测方法，该方法包括了泵机组的异常捕捉技术、相关管道的实时状态识别以及基于耦合作用的故障判别。现场应用结果证明，该方法能够快速有效的实现机组故障检测和识别，与传统的方法相比大大降低了系统的误报警率。

分析了在满足炼铁工艺要求的情况下，大型高炉的出铁场液压系统中，互为备用的两套高炉出铁场液压站，共用一套蓄能器站的原理及实现方法，该方法具有可行性，并利于高炉工程在设计阶段的总图布置和节省投资。结合互为备用液压站共用蓄能器站，现场调试与实际应用情况，对该系统的优缺点进行分析，并针对其缺点提出了有效的改进方案。

针对正流量液压系统的挖掘机,使用电比例排量栗替代液控恒功率栗可以实现栗与发动机更加完美的功率匹配.但电比例排量栗的排量调节控制对算法的准确性、稳定性以及比例电磁阀的快速响应性能提出了很高要求.为满足以上条件,电比例排量栗的控制策略采用了基于B P 神经网络的恒功率M A P 图计算方法以及模糊逻辑整定P I 参数的方法,使得电比例排量栗可以根据发动机转速和液压系统工作压力大小准确计算出变量栗排量并调度P I 参数,消除液压系统时变特性与非线性对控制性能的不利影响.根据测试结果,采用模糊P I 控制的挖掘机液压系统在控制准确性、稳定性方面都得到了提升.

为了分析龙门式矫直机液压伺服控制系统的综合性能根据系统控制模型在充分考虑系统非线性因素的基础上采用Matlab中的Sim Mechanics等模块建立了综合仿真分析模型得到了液压伺服控制系统的动态响应特性。结果表明该建模方法正确为龙门式矫直机液压伺服控制系统的优化设计提供了新方法。

通过对龙门式矫直机垂直调整装置系统参数的分析 得到该系统的液压弹簧刚度和机械负载刚度的计算方法并对液压与机械负载的耦合特性进行分析 得到垂直调整装置液压伺服控制系统的综合刚度和系统无阻尼固有频率 提出一种提高系统响应特性的方法 为龙门式矫直机液压伺服控制系统的优化设计提供了理论依据.