液压支架是广泛应用于现代化矿山采煤的关键设备。缸口位置静密封漏液泄漏是目前液压支架立柱普遍存在的现象,主要是液体在液压元件和管路中流动时产生压力差及各元件存在间隙等引起泄漏。通过分析间隙要求,发现螺纹颤纹在移动程度上造成立柱装配过程中因同心度、圆度不足,导致导向套装配过程中因晃动或蹩卡,导致静密封在装配中出现划伤挤伤等情况,造成立柱缸口位置静密封寿命严重缩短,造成密封性能降低,导致液压支架动作不灵敏,影响生产效率,严重时造成支架瘫痪,影响安全,甚至产生严重后果。

通过对油缸在失效时产生的各种缺陷的分析,针对各种缺陷提出修复工艺方法,并对油缸的具体实施措施提供一种可以选择的方式,为进一步优化油缸维修工艺提供了研究基础。

针对目前进口改造的特厚煤层采煤机调高压力大和油缸挤煤问题,采用对比方法确定了特厚煤层采煤机油缸的优选布置形式,通过建立整机调高数学模型,推导了油缸尺寸和压力的计算公式,提出了油缸行程和采高的换算方法,并提供了上置油缸的防护方案。

通过一个具体的油缸缸体的加工实例,分析了油缸缸体的结构特点、加工工艺及影响油缸缸体加工质量的 因素,通过对其加工方案的分析,介绍了一种长径比较大的油缸缸体加工方法。

将CAD技术与网络技术相结合,采用面向对象的高级语言Java和JSP技术构建了异地网络化设计平台,实现了基于网络的汽车起重机变幅油缸的远程设计。介绍了基于网络的汽车起重机变幅油缸设计系统的原理、方法和关键技术,并得到了具体的应用。

通过对极压添加剂、油性剂和防腐剂等的筛选,研制了镗削-滚压用切削油。实际应用表明,所研制的镗削-滚压用切削油配方具有良好的使用性能,完全满足油缸加工时的润滑和冷却等要求。

针对刮板输送机单油缸伸缩机尾,在ADAMS/View里建立模型并进行仿真分析。通过仿真确定了伸缩油缸的合理工作行程,对仿真数据进行分析,揭示了单油缸伸缩机尾的受力情况,为合理设计提供了理论支持。

对油缸的外观、断口、显微组织、化学成分等进行了检验和分析。结果表明,上贝氏体和Si元素的晶界偏聚导致油缸变脆。前者与淬火冷却较慢有关,后者与高温回火脆性区冷却较慢有关。卡痕是脆断的裂纹源。对于脆断而言,热处理不当是主要原因,卡痕是次要原因,与使用无关。

为研究深厚表土不稳定地层井壁破裂机理,设计的大型井壁受力模拟试验系统可实现土体与井壁界面剪切试验、高应力下含水层的疏排水沉降等试验。由于试验系统存在加载压力大,加载空间位置受限等影响,采用传统液压缸来模拟其力学边界条件,需要的数量较多,在模型有限的加载空间内难以布置,且同步问题使得液压控制系统复杂化。设计的新型组合式环形加载油缸解决了以上问题,并可实现如井壁、桩体等圆柱形地质构件的力学边界的模拟,运用有限元分析对油缸结构做了进一步优化。新型加载油缸的设计为岩土工程地质力学模型试验的加载方式提供了新的思路。

推导出了确定自增强超高压油缸最佳弹塑性界面半径以及最大允许工作内压的公式,并针对工程实际问题提出了最大工作压力的控制条件。其理论及公式具有一定的实用价值。