运用机械虚拟设计方法 ,以 Solid Works2 0 0 1为技术平台 ,建立了水平换向犁的三维模型 ,在对其运动、受力情况进行理论分析的基础上 ,运用挂接于 Solid Works2 0 0 1之上的 DDM对其进行动态仿真 ,找出该犁油缸底座中的油缸连接板受力最大的时刻 ;然后在此时刻对其进行动态加载 ,再运用内嵌于 Solid Works2 0 0 1之上的COSMOS\works对其进行有限元分析 ,根据其力学及运动学分析结果 ,找出设计中的薄弱环节 ,并提出相应的改进措施。

首先研究了双出杆油缸孔隙式粘滞阻尼器的构造，讨论了不同类型粘滞流体的特性；然后，在幂律流体本构关系的基础上，建立了相应粘滞阻尼器阻尼力计算模型；设计制作了一个油缸孔隙式粘滞阻尼器，并进行了详细的性能试验，通过试验结果的统计分析。

采用液压摆动马达直接控制配流盘旋转的斜盘柱塞式新型液压变压器构造了挖掘机动臂液压系统。针对挖掘机的液压油缸在实际工况中要承受2个方向的负载且负载变化频繁剧烈的问题,将动臂油缸无杆腔与压力共轨高压端相连通,建立了所提出系统的数学模型,并将试验中采集到的挖掘机实际工作过程中动臂油缸的负载数据作为模型的输入;在分析了液压变压器控制角的合理工作范围并提出增加压力反馈回路的控制策略后,对系统的速度响应进行了分析。结果表明提出的动臂系统可以较好地跟踪速度目标信号,在变负载情况下鲁棒性强,从而可以满足工程实际需要。

利用自主研发的大容量数据记录仪,采集了EBZ160型掘进机煤矿井下实际工作时的截割臂位姿和升降、回转油缸的工作油压等数据。通过对实测数据进行分析,得到不同工况实测位姿下驱动油缸对截割机构作用力的大小,分析出各个工况对应的危险位姿。

Q12Y-20×2 500B剪板机油缸铸件,材质QT500-7,由φ310 mm×220 mm圆柱段和外径φ310 mm、内径φ170 mm、长520 mm的套筒段组成,总长740 mm,重325 kg。原采用顺序凝固工艺,将热节圆柱段放在上部,在其上安放1个φ360 mm×300 mm冒口,工艺出品率59%,结果冒口下铸件产生黑斑铸造缺陷,力学性能不合格。后采用均衡凝固工艺,用收缩模数法计算补缩式浇注系统,将套筒段放在上面,取消大冒口,生产实践表明工艺出品率85.4%,消除了黑斑铸造缺陷,达到QT500-7力学性能要求,生产稳定。机械加工后油缸组织致密,无缩孔、缩松缺陷,经32 MPa耐压试验,保压30 min无渗漏、证明均衡凝固工艺技术上是可靠的。

针对中间深度凹陷产品扣帽盖的横向脱模,设计了含油缸浮动顶出与侧边油缸推出组合机构的注塑模具。通过侧边顶出脱模机构的优化设计,利用模架模板将侧边推出机构顶起,以增强顶出机构的稳定性及使用寿命。详述了通过注塑模具的三步动作,实现产品横向顶出侧型芯脱模,确保塑料件的脱模质量。

针对目前很多企业在油缸检测中存在的问题,研制出一种双作用油缸加载试验、单作用油缸出厂试验和加载型式试验的新方法。文中分别介绍了其工作原理、结构特点。

单出杆伺服油缸进行动态加载时,考虑其结构的不对称性,动态特性分析不同于双出杆油缸,需要分别对前后腔进行分析。本文采用将油液等效成弹簧的方法,建立了油缸的质量弹簧动力学模型。经过理论推导,得到单出杆油缸的刚度和固有频率计算公式,且求得固有频率最小值,对评估液压控制系统的动态响应提供重要依据。伺服阀控制单出杆油缸时,对伺服阀两边分别计算压降,得到单出杆油缸伺服阀选型计算方法。

为了解决重型汽车驾驶台举升油缸举升缓慢和自锁失灵问题,在分别分析造成举升油缸自锁失灵和不举升原因的基础上,利用在工程应用中边实践,边研究的方法,给出了问题的解决方法。结合给出的解决方法对举升油缸缸底进行了结构改进,对改进前后油缸启动时间进行了对比计算,结果表明改进后结构可以有效提高举升油缸的启动速度,降低故障发生可能性;另外,通过对油缸缸底盲孔段污染物堆积和外泄问题分析,提出了油缸缸底结构设计中的合理建议。

介绍了将有限元法应用于 NZ LJZ2 0 -8大型生活垃圾转运站设备压缩装置挤压油缸和破碎油缸的强度和刚度分析方法 ,运用 ANSYS软件对该设备的挤压油缸及破碎油缸计算模型进行计算 ,得出挤压油缸及破碎油缸应力和变形分布图 。