抽油机液力耦合器传动技术是在电动机输出端加装液力耦合器．通过专用传动轴将液力耦合器直接与抽油机减速器连接。抽油机液力耦合器传动技术可以实现电机的轻载启动，并把传统的皮带传动改变为齿轮硬性传动．从而降低了抽油机的启动峰值电流，解决了抽油机皮带传动过程中的打滑、丢转现象，提高了机械传动效率，节约了抽油机的生产能耗，减少了皮带的维护成本。

液力传动指的是利用液体动能进行能量转换的装置 ,具有随负载扭矩变化而自动调速及柔性传动、过载保护等优点 .但是 ,由于液力偶合器的传动效率低 ,从而带来诸如散热、能源浪费等问题 .分析此类问题的方法仍是采用类比 -实验法 ,缺少理论支持 。

针对目前国内对液力偶合器流场三维仿真计算均采用的只取泵轮和涡轮等过度简化几何模型导致不能真实模拟内部流场,以及使部件强度分析无法开展的问题,依据"泵轮+涡轮+转动壳体"的原几何标准,采用CFD技术,并通过几何建模、网格划分和数值计算等步骤对某液力偶合器在多种滑差工况的内部流场进行了数值计算。数值计算结果表明计算值与台架试验值的误差均满足工程要求,由此证明了该方法的正确性。

介绍了液力偶合器的工作原理和特点以及在船舶推进系统中的运用实例,着重对船用液力偶合器脱排时轴系带转现象进行研究。理论分析、码头试验及台架试验表明,该现象是由液力偶合器固有的脱排鼓风转矩与轴系阻尼转矩大小决定的。提出了在使用过程中可采取的相应措施。

液压技术最早采用的就是水介质，水液压系统与油压系统最大的不同在于水介质对元件的腐蚀大、润滑不好、泄漏大等问题。由于现代系统的高压化发展，这些问题尤其突出，因此，水液压技术的关键就是元件。

介绍了煤矿液压支架传统安全阀的发展现状,分析了以高水基乳化液为工作介质的液压支架存在的严重环境污染问题,在充分考虑水介质特殊的理化性能的基础上,分析了纯水安全阀存在的关键技术问题,从材料、密封形式、新型结构等方面,提出了解决其关键技术的相应措施,并对纯水安全阀结构进行了探讨。

以带球阀比例节流先导级的三级座式纯水比例溢流阀为对象,在结构分析和数学建模的基础上,建立了阀的AMESim模型,仿真分析了稳态液动力、比例电磁铁、阀芯摩擦力等对阀静态特性的影响,并与试验对比.结果表明阀芯摩擦力及力放大杠杆结构降低了阀的静态性能,阀的滞环大,且随控制信号增大的可控线性段窄,阀在低压段的滞环大于高压工况.阀的大滞环和严重的非线性降低了闭环系统稳定性,应通过改进结构和控制补偿等措施改善静态特性.

为了改善纯水比例阀的静动态控制性能,以TIEFENBACH的PDBV型三级座式纯水比例溢流阀为对象,研究阀的控制特性与补偿方法.阀的结构分析和静态比例调节特性试验表明,阀的开环静态特性滞环和死区大,线性可控性差;直接闭环控制的稳定性差,极易产生入口压力振荡.根据阀的开环静态特性试验结果,基于线性拟合建立了分段线性化的迟滞逆模型,并用于阀的前馈控制回路.阀控制特性的补偿效果试验结果表明阀的前馈静态迟滞补偿大大减小了滞环和死区,提高了线性度,但是在正阶跃响应下易产生大幅超调和压力冲击.在直接前馈补偿中加入单边脉冲反馈的控制方式,可以基本消除超调现象.迟滞补偿对阀的非线性的有效改善,提高阀的控制性能,进一步扩大了水液压比例压力控制技术的应用.

对本单位制造的纯水管式溢流阀进行了仿真分析,然后对溢流阀的静态性能进行测试,其中包含调压范围及压力稳定性试验、启闭特性试验、压力损失试验和压力流量特性试验,最后把仿真结果和实验结果进行了比较。结果表明仿真模型是正确的,且所设计制造的纯水管式溢流阀性能良好,可靠性高。

介绍了纯水节流阀口和气蚀试验模型的设计,实验对比研究了异型纯水节流阀口和常用的锥形节流阀口的抗气蚀性能。在不同的流量、压力和阀口开度等实验条件下,研究了两种不同结构节流阀口的流量-压差特性;对在不同阀口开度和进口压力下阀出口压力脉动进行了频域分析,得出了其相应的临界气穴系数。实验结果表明采用异型原则设计的纯水节流阀口较常用的锥形节流阀口流量-压差特性曲线的斜率小,即刚度大,临界气穴系数小,抗气蚀能力强,阀口两端能够承受更大的压差。