基于矩形断面密封圈这一简化模型,首次推导了具体的润滑方程和弹性变形方程,运用迭代算法计算了油膜厚度和油膜压力分布,并讨论了几个密封系统参数对油膜厚度的影响,对于得到预期的弹流润滑效果具有指导意义.

本文对飞机起落架作动筒进行了外观检查、痕迹分析，对其活塞上安装的断裂密封圈进行了物理性能测试、宏观分析、断口微观分析以及模拟验证试验等。经过综合分析认为，起落架作动筒活塞上安装的两个密封圈均发生了断裂，密封圈上的橡胶出现了掉碎块情况，使两个油箱体之间发生了串油现象，导致起落架作动筒动作失常；密封圈经油浸泡后的过量溶胀是导致其磨损疲劳失效的根本原因。

针对连铸机用油缸的工作特点和工作环境，提出了连铸机设备油缸选用非唇边密封圈，使用后效果良好。解决了使用唇边密封圈易撕裂、反卷和挤出等缺陷。

利用ANSYS软件所提供的Workbench平台建立了Yx形橡胶密封结构模型．针对工程实际，考虑Yx形密封圈与密封面的缝隙逐渐过渡为接触．应用有限元技术分析了Yx形密封圈在不同工作压力下的应力和变形规律。结果表明：在油压作用下．Yx形密封圈应力较大区域在内唇密封部位和Y形开口处，变形较大区域发生在Y形开口靠近内唇处：随着工作压力的增加．密封圈内唇与密封面的缝隙逐渐变小直至接触．这种变化由密封部位沿轴向逐渐扩展。

根据经验公式选取不同硬度的橡胶材料参数,采用有限元方法利用ABAQUS通用程序对C形密封圈结构进行大间隙工况下密封性能的仿真计算.结果表明C型密封圈在大间隙工况下的密封性能受三个条件的约束.C形密封圈在大间隙工况下合理的材料硬度范围为70~80.

本文针对某型飞机在一次训练飞行中由于左主起落架收放不到位而造成的液压系统失效的故障进行详细的分析，通过对其起落架作动筒进行外观检查、并对其活塞上安装的断裂密封圈进行了物理性能测试、宏观分析、断口微观分析以及模拟试验等。确定了故障失效机理并提出了预防措施。

参考GB/T1690—2006硫化橡胶耐液体试验方法,对三种车用O型圈（丁氰橡胶、氟橡胶、硅橡胶）在40℃下浸泡在三种油品（生物质原油、精馏油、乳化油）中7天,对橡胶质量、尺寸（外径、截面直径）和表面形貌进行了考查。结果表明：生物质原油对丁氰橡胶的溶胀性影响最大,其质量、尺寸均发生很大变化,变化率分别为52.40%、18.45%、33.30%;精馏油对氟橡胶溶胀性影响较大,质量、尺寸变化率分别为85.65%、128.81%、73.33%;乳化油对硅橡胶具有很大的溶胀性,质量、尺寸变化率分别为49.84%、13.56%、18.00%。硅橡胶对生物质原油及精馏油有较好的抗溶胀性,丁氰橡胶和氟橡胶对乳化油有很好的抗溶胀性。

针对目前国内外关于唇式密封圈的研究偏重于模拟而实验工作相对较少的现状，在油封密封试验机上对不同规格的油封密封圈进行相关实验，测量摩擦扭矩、腔体温度、泵吸量等参数，计算出摩擦力、泵吸率并分析摩擦力、腔体温度及泵吸率的变化特点。结果表明：在相同转速下，随着油封规格的增大，摩擦力的总体波动幅度呈现出减小的趋势，腔体油温在实验前后的温差也随之增大，泵吸率呈现出上升的趋势；对于新安装的油封，在轴速为2000r／min的条件下，运行1h左右才会显现出泵吸效应。

利用有限元软件ANSYS,对隔膜泵橡胶密封圈进行有限元建模与计算,得出其工作状态下的变形、应力及最大接触压应力,为隔膜泵橡胶密封圈的优化设计提供参考依据。

高压叶片泵中单独应用聚四氟乙烯矩形密封圈进行高低压区间的径向间隙密封，基于缝隙流动理论分析其密封的基本原理，进而建立此矩形密封圈的二维轴对称ANSYS有限元模型，对密封圈在液体压力作用下的变形和应力分布进行数值模拟。结果表明：矩形密封圈在密封面低压侧的局部区域有较大的接触应力，密封圈的外圆柱面为主密封面，应力最大的接触区起主要密封作用，密封圈截面由矩形变为近似菱形，在低压侧密封圈局部有VonMises应力强区，当主密封面由于形位误差造成其油膜压力分布发生变化时，总压力分布会发生显著变化，密封性能随之改变。